文件依据： 1、质量验收系 列标准-印花 验收标准。
文件依据 实物依据： 1、质量验收系 列标准-材料 验收标准。 2、确认标样件
文件依据、 实物依据： 1、质量验收系 列标准-成品 验收标准。 2、工艺指导书 3、单套件封样
文件依据： 1、质量验收系 列标准-成品 终检验收标 准。

2.1.1 公司现场检验依据
1）《色卡码编档》 2）对应的《色板相册》 3）对应的《配料方案》
公司要求 生产部协 同质检部 全体人员 完善下列 质量标准
2《产品样卡》电子编本
1）《产品标样相册》 2）《模具、夹具相册》 3）对应的《工艺质量卡》 4）对应的验收标准
3《材料样卡》电子编本
1）《产品用料标样相册》 2）对应的验收标准
发货单号 入库单号 进货检验
成品批次号
辅 材 主 材
货单号 材料批次号 生产批次号
计划单号
要货单号
检 验 批 量 、 批 次 的 确 定
批量 有批次号的以同批次货量为 批量，没有 批次号的，以送货单同类物料量为批量。 批次 以生产排程中依据的计划单号为批次号 首码，加产出日期的副码，构成批次号。
在制品检验
2、开机 封样 允许生产前 对样签封
3、在制检验 （塑件） 生产过程中 巡检随机抽查
4、在制品检验 （塑件） 交班收货时 收货只量1.5%抽检
5、在制品检验 （印花） 转序生产前 转量箱数15%抽检
6、收货检验 （辅材/外协） 来料入库时 货量1%抽检/全检
7、 在制品检验 （组装） 转成品包装时 单量箱数15%抽检
1《产品色卡》电子编本
操作方法： A 质检部收集供方提供的色卡号、色板。 B 配料员配料试产，颜色确认后，写出含新料、回 料、添加料、着色剂等配料方案。 C 配料员在材料或供方发生变更时，应提供附方案。 D 质检部进行编码归档，编制电子编本。 操作方法： A 正式量产前，质检部应制作包括主配件、成品的 产品标样，并拍照。 B 质检部在产品定形后，质检部应对模具、工装夹 具拍照，发生修改也应拍照留存。 C 质检部与生产车间共同完成本品的工艺质量卡，。 D 质检部应编制半成品、成品验收的合格标准。 E 质检部对以上资料统一编码归档，编制电子编本。 操作方法： A 供方在材料首样送检确认后，质检部应拍照。 B 供方的印唛首样确认后，质检部应保存唛版样。 C 质检部在供方送货前，与供方达成验收标准。 D 公司与供方发生印唛、材料变更后，应将变更 资料送质检部归档。 E 质检部对以上资料统一编码归档，编制电子编本。
检验方式与目的
1、检验检验单/合格证 2、测量规格型号 3、目测物理性能 4、破坏性强度测试。 1、目测成型、印花缺陷 2、试装装配、强度缺陷 3、目测外观污染
■ ■ ■ ■ □
来料检验/进货检验 IQC
在制品检验 PQC
制程检验 IPQC
1、巡检回料、碎料、拌料 2、巡检模具、机床、工具 3、巡检作业卫生 4、巡检存放、搬运等规范。 1、目测成型、印花缺陷 2、试装装配、强度缺陷 3、目测组装、杂物等缺陷 4、抽点装箱、装袋等缺陷
注塑生产排程
1.1 生产工艺流程控点图
投料
主要质检点:
1、 配料/配色—色板对检,检查色差. 2、 注塑成型—开机封样,验证机模正常. 3、 清理装箱—在制检验,验收成型合格. 4、 表面印花—在制检验,验收印花合格. 5、 协同生产送货 —收货检验,验收外协合格
主材外协
配料/配色 检
备模/装模
机床/联动 工艺调试
7、 在制品检验 （组装） 转成品包装时 单量箱数15%抽检
8、成品终检 转成品库时 单品箱数5%抽检
实物依据： 1、色板。 2、色板号。
实物依据： 1、产品标样 件。
文件依据： 实物依据 1、质量验收系 文件依据： 列标准-塑件 1、质量验收系 验收标准。 列标准。 2、工艺指导书。 3、在产签封样。
检验种类 检验内容
主要针对与产品性能有影响的关键材料的 检验。公司主要有塑胶料、色粉五金、袋 子、纸箱、标贴等材料检验。 主要在工序转换中的半成品检验。公司主 要有注塑半成品件、印花半成品件、外组 装夹子半成品件等收货检验。 主要对生产工序中有质量影响的作业工艺、 环境、制具、检具等进行监测。公司主要 有配料、模具、搬运、作业污染等监测。
公司的检验设备 电子秤、天平秤、卷尺、 游标卡尺等。
2.4 抽样方法
公司确定：按正常检验一次抽样方案，检 验水平如下表:
样 批 量 本 代 字 一般检验水平 S-4 Ⅰ Ⅱ Ⅲ
检验项 外观 质量偏差 提手(吊带)抗拉、 抗压、跌落性能
检验水平 一般检验Ⅱ级 特殊检验S-4级 特殊检验S-2级
按收质量限 6.5 6.5 4.0
2.2
检验批量、批次的确定
公司的生产 可追溯性
○材料批次号 是材料生产者的唯一标识码，是制造过程的计 划单号、生产者、生产日期、生产单量经过检验后， 在检验单上记下1个货量批号。 ○送货单号 经销商仅能提供货单号，无权提供批次号。因 此，货单号不能代替材料批次号。
批次 一般在检验单上出现，没有生产批次号， 以货单号为准。
套袋/封口 检
套件组装 主要质检点:
标贴/条码 合格证等
成品打捆 检 出货
成品打捆
配色装箱
6、
7、 套袋/封口—在制检验,验收组装合格. 8、 成品打捆—生产终检,验收成品合格. 出货
辅材外购 —收货检验,检查辅材合格. 协同生产送货
1.2
质检 部门
按生产工艺流程和质 量关键性设置质检点 ,进行布点管理
批量范围 （个） ≤150 151—1200 1201—35000 ≥35000
样本 数量 3 5 8 13
判定数 AC 0 1 1 2 RC 1 2 2 3
特殊检验水平 S-1 S-2 S-3
2～8
9～15 16～25
A
A A
A
A A
A
A B
A
A B
A
A B
A
B C
B
C D A 2 3 5 8 13 20 32 50 80 125 200 315 500 800 1250 0 1 ↑ ↓ 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 ↓ 0 1 ↑ ↓ 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 0.65 AC RC 1.0 AC RC
MIL-STD-105E单次抽检样表 允收水准(正常检验) 1.5 AC RC 2.5 AC RC 4.0 AC RC ↓ ↓ 0 1 0 1 ↑ ↓ 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 ↑ ↑ ↓ 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 ↑ 0 1 ↑ ↓ 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 ↑ 6.5 AC RC 0 1 ↑ ↓ 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 ↑ 10 AC RC 0 1 ↓ 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 ↑
1、配料 检验 检验时机 检验方式 批量投料前 对色板/对样
2、开机 封样 允许生产前 对样签封
3、在制检验 （塑件） 生产过程中 巡检随机抽查
4、在制品检验 （塑件） 交班收货时 收货只量1.5%抽检
5、在制品检验 （印花） 转序生产前 转量箱数15%抽检
6、收货检验 （辅材/外协） 来料入库时 货量1%抽检/全检
8、成品终检 转成品库时 单品箱数5%抽检
控点活动必然产生下列纠正行动 1、采购退货拒收 2、采购让步特采 3、外协返工/剔选 5、生产返工/剔选 4、生产报废/剔选 3、生产改进/整改
质量责任划分与承担方
1、供应商 2、生产者
3、机修/装模/配料 4、质检员
公司要求做
■类检验
1.3 质量检验的种类
质检日程作业程序
给质检员检验必须的 检验设备、检验依据 检验方法3个必要工具
给作业人员必要的验 收标准、自检方法、 实物图样3个质量标准 质检员和作业人员按 下列质控点和时控点 交互验收
按质检布点(质检点) 策划质检员和时间段 分布(时控点)
1、配料 检验 检验时机 检验方式 批量投料前 对色板/对样
3准备检验设备 场地、检具、人员
8作出检验报告
★ 9 要求： 这是规范检验的基本程序， 公司要求质检员必须熟练掌握本 程序，但在具体检验中，标注★ 项必须做到，其它可酌情减免 。
合 格 允 收
★ 10
不 合 格 处 理
2
质检作业方法
2.1建立现场检验依据 2.2检验批次\批量的确定 2.3检验设备 2.4抽样方法 2.5检验过程 2.6检验判定 2.7检验确认 2.8检验报告 2.9不合格处理
成品终检 FQC
主要针对成品出库前对成品全方位的检验。 公司主要在打包前进行成品抽样检验。
出货检验 OQC
主要针对发货时配送货品的抽样检验和装 运监柜、监车检验。
★1确定现场 检验依据
1.4
质量检验的程序
★2核对检验
批量、批次
★4开始抽样
样本数、抽样方式
★5实施检验
边检边标记
★6检验判定
7检验确认
质检员作业手册
内容： 1 质检作业程序 2 质检作业方法 3 质量检验标准
1
质检作业程序
1.1 生产工艺流程控点图 实现从生产工序到生产制品全程设置质量管理关键控制点。 本图清楚展现质检员在生产工艺过程中的布点区。 1.2 质检日程作业程序 质检员必须与生产者、生产管理者形成互动管控，才能真正 达到质量管理目的。本图从全面质量管理角度宏观展现质检 员每天必须完成的3项日常工作，即监控、验收、纠正、追 踪。 1.3 质量检验种类 明确公司选择的质检种类，规定了必须检验的内容、方法和 目的。这是日常工作的补充。 1.4 质量检验程序 本程序展现质检员在完成具体检验时，应该遵守的作业程序， 这是质检员必须养成的工作习惯。