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中水管道施工方案

高平市建设路南延(新华街~南外环)工程中水管道工程施工方案衢州市政园林股份有限公司目录1编制依据1.1有关工程文件1.1.2高平市建设路南延(新华街~南外环)施工组织设计1.2有关规范规程2工程概况高平市建设路南延(新华街~南外环)道路工程:北起圪塔村新华街口,桩号为K0+000,南至南外环,桩号K1+623.315。

道路全长为1623.315米,红线宽度为50米,中间21米宽机动车道(双向六车道),两侧各为4.5米绿化分隔带,5米宽非机动车道,5米宽人行道(包括1.5米宽树穴带),采用独立非机动车道形式。

道路实施范围:起点顺接新华街现状路边,桩号K0+005.815;终点桩号K1+592.073,实施长度1586.258米。

道路路面下设雨水及污水、电力、电信、给水、中水、供热等各种市政设施管线,路面上敷设道路照明、绿化及交通设施等内容。

给水管采用PE给水管,De150有3320米,De100有140米。

3施工部署施工组织以满足工程施工需要为目的,合理配置施工人员、机械设备、工程材料等资源,全面规划、统筹安排、保证重点、科学合理地安排施工进度,组织连续均衡施工生产,做好工序衔接,确保按期完成中水管道工程。

4主要施工方法4.1工艺流程⑴钢制管道施工工艺流程:测量放线→沟槽开挖、验槽→管道垫层→下管、稳管→对口→管口焊接→管道附件安装→钢管的内外防腐→检查井施工→水压试验→沟槽回填⑵球墨铸铁管道施工工艺流程:测量放线→沟槽开挖、验槽→管道垫层及工作坑→下管、稳管→对口→检查井施工→水压试验→沟槽回填4.2施工方案⑴管道沟槽底部开挖宽度①管道沟槽底部开挖宽度按下列方法确定:B=D1+2(b1+b2+b3)式中:B—管道沟槽底部的开挖宽度(mm);D1—管道结构的外缘宽度(mm);b1—管道一侧的工作面宽度(mm);b2—管道一侧支撑厚度,可取150mm—200mm;b3—现场现浇混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度(mm)。

②管道一侧预留工作宽度见下表⑵沟槽边坡的确定沟槽开挖深度在5m以内时,沟槽边坡按1:0.33开挖。

沟槽开槽采用机械为主,人工配合的方式进行。

开槽前向挖掘机司机、测量员、施工人员进行技术交底和安全技术交底。

对地下障碍物细心核查,必要时人工挖探坑,探明各种障碍物的走向、管径、结构尺寸、高程等情况,并在施工中对现况障碍物采取必要的保护措施。

槽边堆土:不适宜回填的土应随挖随弃。

可以用于回填的土,在现场允许的情况下尽量在槽边堆放。

堆土距槽边不小于2m,推土高度不大于1m。

在适当距离留出工程材料运输通道、井点干管位置及排管的足够宽度。

表层土与下层生土分开堆置,要方便原土原层回填时的装卸和运输。

机械开挖时地下障碍物外沿各1.5m内必须由人工开挖,测量人员随挖随测,设计槽底以上预留20cm由人工清槽,严禁超挖。

人工清槽,自检合格后,首段报甲方、设计、监理、市政管理处、地质勘察部门联合验槽。

如遇地基承载力不足时,请有关各方协商确定处理办法。

基底标高、坡度、宽度、轴线位置、基底土质必须符合设计要求。

回填砂垫层,将砂子找平后用平板振动夯夯实,砂垫层的平整度、高程、厚度、宽度、压实度应符合设计要求,验收合格后方可下管。

采用吊车配合下管时,严禁将管子沿槽帮滚放,使用尼龙吊带吊放,不得损坏防腐层和钢管。

钢管均匀铺放在砂垫层上,接口处要自然形成对齐,严禁采用加垫块或吊车抛起的方法。

垂直方向发生错位时,应调整砂垫层,使之接口对齐。

⑴管道对口前应先修口、清根,管端面的坡口角度、钝边、间隙符合设计和相关规范要求。

不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。

⑵管道对口根据管径的大小,选择合适的专用对口器具,不得强力对口。

⑶钢管对口错口规定:对口时应使内壁齐平,采用300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠,错口的允许偏差应符合下表的规定。

⑷对口时纵、环向焊缝的位置确定①钢管定位时,钢管的纵向焊缝应位于中心垂线上半圆45°左右。

②纵向焊缝应错开,错开的环向间距不得小于300mm。

③有加固环的钢管,加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开,其间距不宜小于1000mm;加固环距管节的环向焊缝不宜小于50mm。

④环向焊缝距支架净距不宜小于100mm。

⑤直管管段相邻环向焊缝的间距不宜小于200mm。

⑥管道任何位置不得有十字形焊缝。

⑸不同壁厚管节的对口不同管径的管节相连时,当两管径相差值大于小管管径的15%时,可用渐缩管连接、渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍,且不宜小于200mm。

⑹在直线管段上加设短节时,短节的长度不宜小于800mm。

⑴点焊①钢管对口检查合格后,方可进行点焊。

点焊时,应对称施焊,其厚度应与第一层焊接厚度一致。

②钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊。

③点焊焊条应采用与接口相同的焊条。

⑵管道焊接①管道接口焊接应制定焊接部位顺序和施焊方法,防止温度应力集中。

②焊接电流的选择a、平焊电流宜采用下式进行计算I=kd式中:I-电流(A);k-系数,根据焊条决定,宜为35~50;d-焊条直径(mm)。

b、立焊和横焊电流应比平焊小5%~10%,仰焊电流应比平焊小10%~15%。

③焊接层数的确定a、焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度,应根据被焊接钢板的厚度、坡口形式和焊口位置确定。

但横、立焊时,焊条直径不应超过5mm;仰焊时,焊条直径不应超过4mm。

b、管径大于800mm时,采用双面焊。

当管壁厚18mm时,外三内二共五遍,壁厚20mm时外四内二共六遍。

双面焊接时,一面焊完后,焊接另一面时,应将表明熔渣铲除并刷净后再焊接。

c、手工电弧焊焊接钢管及附件时,厚度6mm且带坡口的接口,焊接层数不得小于两层。

d、多层焊接时,第一层焊缝根部应焊透,且不得烧穿;焊接以后各层应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。

每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8~1.2倍。

各层引弧点和熄弧点应错开。

e、管径大于或等于800mm时,应逐口进行油渗检验,不合格的焊缝应铲除重焊。

f、钢管及管件的焊缝除进行外观检查外对现场施焊的环形焊缝要进行X射线探伤。

g、不合格的焊缝应返修,返修次数不得超过三次。

⑶钢管的闭合口施工钢管的闭合口施工时,夏季应在夜间管内温度20℃±3℃,必要时,可设伸缩节代替闭合焊接。

⑴阀门安装闸阀、蝶阀安装前应检查填料,其压盖、螺栓需有足够的调解余量,操作机构和传动装置应进行必要的调整,使之动作灵活,指示准确,并按设计要求核对无误,清理干净,不存杂物。

闸阀安装应保持水平。

大口径密封垫片,需拼接时应采用迷宫形式且不得采用斜口搭接或平口对接。

⑵法兰①法兰盘密封面及密封垫片,应进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷存在。

②法兰盘端面应保持平整,两法兰之间的间隙误差不应大于2mm,不得用强紧螺栓方法消除歪斜。

③法兰盘连接要保持同轴,螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%,并保证螺栓的自由穿入。

④螺栓应使用相同的规格,安装方向一致,螺栓应对称紧固,紧固好的螺栓应露出螺母之外2~3扣。

⑤严禁采用先拧紧法兰螺栓,再焊接法兰盘焊口的方法。

⑴钢管除锈涂底漆前管节表面应彻底清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮,采用人工除锈时,其质量标准应达到国家现行标准《涂装前钢材表面处理规范》SYJ4007-86规定的Sa21/2级。

⑵钢管外防腐钢管外防腐采用环氧煤沥青玻璃布(四油一布),接口处采用塑化沥青防蚀带,防腐质量应符合《埋地钢制管道环氧煤沥青防腐层技术规范》SY/T0447-96和《埋地钢制管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范》SYJ404-90。

①底漆应在表面除锈后8h之内涂刷,涂刷应均匀,不得漏涂,管两端150~250mm范围内不得涂刷。

②面漆涂刷和包扎玻璃布,应在底漆干后进行,底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24h。

⑶固定口防腐应在焊接、试压合格后进行。

先将固定口两侧的防腐层接茬表面清除干净,再进行防腐处理。

⑴钢筋工程到场的钢筋必须有出厂质量检验证明书和合格证,经技术质量人员检验后方可入场,进入现场的钢筋按照料场平面布置分类码放,并进行标识。

现场试验员按照批量取样试验,由试验室出复试报告后方可使用。

钢筋加工前必须除锈调直,钢筋绑扎时应无灰尘、锈蚀、锈皮、油脂和其它杂物。

加工成型的钢筋必须分类码放,挂牌标识,标明钢筋的型号、规格、数量、使用部位,并设专人看管。

钢筋绑扎时,接头错开,绑扎要牢固。

为保证钢筋保护层厚度,需现场加工与保护层同厚度的水泥垫块,上面预插绑丝,绑至钢筋上。

⑵模板工程施工前,进行切实可行的模板设计,在施工中严格落实。

钢模板使用以前,必须清理板面,并均匀涂刷脱模剂,严禁污染钢筋。

预埋件埋设时,位置必须正确,与钢筋固定牢固。

拆模时轻拆慢放,拆下来的材料要及时运走整理好,清理干净,按规格分类码放整齐。

⑶砼工程本工程所需混凝土一律采用商品砼,罐车运输。

砼施工缝结合处,必须在下一部钢筋安装前凿毛,用水冲洗干净,并由监理验收。

外侧上下10cm应剔凿后抹2cm 厚的防水砂浆。

两个施工缝之间的现浇混凝土,不允许使用不同来源的粗骨料及细骨料。

侧墙混凝土的浇筑应均匀对称高差不大于30cm,以防模板偏移,浇筑顶板时,对顶板的铺灰厚度、灌注顺序作好方案,以确保先期混凝土没有初凝。

混凝土浇筑后进行养护,常温下洒水养护,高温时要覆盖草帘子。

⑴试验压力管道工作压力大于或等于0.1MPa时,应按压力管道进行强度及严密性试验,管道强度及严密性试验应采用水压试验法试验,试验压力为工作压力加0.5MPa,但不得小于1MPa。

⑵准备工作①根据管径大小、试验压力、接口种类进行后背支撑、堵板的设计,并编制水压试验方案。

②做好管段进水与排水管路设施。

③试验管段端部盖堵的上部及管段中间的高点,应设排气孔,宜在管段最低点,设进水口。

④试压前应做好加压设备、压力计的选择及安装的设计并对压力表进行标定。

压力表的精度等级不得低于1.5级,最大量程为试验压力的1.3~1.5倍,表壳的公称直径不应小于50mm。

⑤水泵、压力计安装在试验段下游端部与管道轴线相垂直的支管上。

⑶管道水压试验的管段长度不宜大于1000m。

⑷堵板设计堵板的强度、刚度、接口型式应满足试压安全要求,在构造上满足进水、放水、放气、安装仪表等需要。

管径大于或等于1000mm时,试压盖堵应焊接加肋钢板。

⑸后背①用方木纵横交错排列紧贴于土壁上,用千斤顶支顶在堵头上。

②千斤顶的数量根据堵头承受外推力的大小,选用一个或多个千斤顶支顶。

③后背撑板必须紧贴后背座,如有空隙用砂子填实。

当后背土壤松软时,可采取加大后背受力面积,或换土夯实等方法进行加固。

⑹试压①管道注水时,应将管段内的排气阀、排气孔全部打开,直至排出的水流中不带气泡,水流连续,速度均匀时,表面气已排净。

②管道灌满水后,宜保持0.2~0.3MPa水压(但不要超过工作压力),充分浸泡,浸泡时间对无水砂浆衬里的钢管不小于24h,对有水泥砂浆的衬里的钢管不小于48h。

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