精益生产布局改善-组装二车间布局改善
精益生产布局改善
-----组装二车间布局改善
精益生产是消灭浪费，降低价格和扩大产品需求的途径，其中心思想可概述为五个原则：精确地确定特定产品的价值；识别出每种产品的价值流；使价值不间断地流动；让用户从生产者方面拉动价值；永远追求尽善尽美。

清楚地了解这些原则，然后将这些原则加以试行，管理人员就可以充分利用精益技术，并可以保持稳定发展。

唯一问题是，我们是否是一位准备好要实现精益飞跃的人？
LBE的人一直在向精益生产方向努力，经历4个月时间，由现场工艺主导，在现场工装和生产部门的努力协作下，对组装小车间完成了布局优化改善，节省了空间、搬运距离和行走距离，减少了浪费。

改善要点：
1.激光打标区域改善：
3.组装小车间质检、领班办公区域改善：
小车间南边通道为成品入库的主通道，质检、领班办公区占用通道，使通道木拍成品运输不方便，改进后将办公区移至High end小屋前面，将主通道向南移，紧挨墙面立柱，保证通道宽度情况下，每排生产线增加1个工作台。

4.P$S区域生产工作台和物料区域改善：
上料通道与员工生产通道在同侧，上料不方便；工作台为坐式工作台下无备料件放置区域，生产使用原料与备料件同放
置在通道上，人员行走及不方便；流水线工作台与组件工作台
混杂在一起，生产时料流方向不清晰；组件区域距流水线较远，组件生产和使用造成重叠搬运；成品木拍占用生产线区域，使
生产线工位减少。

针对P$S以上问题点，经过相关部门人员共同努力，最终实现了以下目标：（1）更换工作台，由坐式作业改为走动式作
业；（2）上料与生产通道分开；（3）改进工艺路径和设备布局，使组件区域与流水线区域分开；（4）设立一条机动线，利于
Lexus和P&S线柔性生产。

5.焊接区域工作台和物料区域改善：
工作台高度较低，物料放置在通道上，通道堵塞。

物料通道和人行通道没有分开，上料员需在员工背后上料，上料不方便。

改善：购买可调座椅，加高工作台，使人员操作更加方便。

与研发部协商，工装柜后移500mm，以增加1条上料通道（800mm）。

6.组装小车间工装、C件物料架的改善：
小车间主要产品为Lexus系列和P&S系列，原工装架的位置不合理，距Lexus生产区域较远，且两种系列的工装混合放置，工装搬运和管理不便。

改善：将旧工装物料架淘汰并购买统一的白色物料架，将原质检、领班办公区改为Lexus专属工装区，将Lexus系列和P&S 系列的工装分别放置在各自生产区域旁，节省搬运距离，方便工装管理。

随着设备更新以及工艺的改进，IE部会及时对组装车间布局作出相应的调整。

改善的成果是大家共同努力达到的，只有大家精诚合作，LBE的精益之路才会越走越宽，LBE 的的发展也将更加强大。