果
传递价值 成就卓越
二 项目实施策划
价值流的定义 一个产品的主要流程所需要经过的所有行动（包括增加价值的行动和不增加价值的行动）: 1) 从原材料到成品的制造流程 2) 从产品概念到正式发布的产品设计流程 3) 从客户订单到客户付款流程 4) 成品生命周期的全过程 绘制价值流图可协助找出生产流程的缺失与不足，让管理者能够了解问题所在，而进行改善。
8
传递价值 成就卓越
四 生产管理模块3~5年愿景
12~24个月 按需生产
6~12个月
均衡生产
6~12个月
安定生产
12~18个月 顺序生产
整个公司包括非生产 部门产部门到导入 精益化管理
精益企业
按节拍生产 部件基本同步生产
精益供应链
具有标准化管控体系
精益工厂
产品基本流水化生产
精益生产现场
9
传递价值 成就卓越
手工艺生产
规模化批量生产 同步化化批量生产
精益生产工厂
精益生产企业
低产量 高技术工人 配件部可互换
大批量同品种 刚性设备 生产按照工艺 集中分类 产品类型单一 在制品库存
生产按照产品 集中分类 质量比较稳定 生产效率高 依赖于员工技
能
建立在同步化批 量生产基础上
强调降低生产反 应周期和库存 强调零库存零缺
精益生 产现场
精益 工厂
精益供 应链
精益生 产现场
精益 企业
精益 工厂
导入期
扩展期
深化期
深化期
深化期
持续改善期
时间
I（12个月）
II （12个月） III （6个月）Ⅳ（612个月） Ⅴ （12~24个
月）
（2014.1~2015.12）
（2016.01~2018.12）
（2018.01~2019.12）
6.IE七大改善手法培训
0.5
39 7.样板线改善项目立项与实施
6
3.3
生产效率提升
8.项目成果报告 9.样板线改善模式复制
2
8
8
8
10.产品工时损耗管理制度
3.4
工时利用率
6
11.工时损耗分析与改善报告模板
2
4
12.价值流程图分析培训
3.5
价值流改善标准 化工作手册
13.精益改善工具应用培训
35 14.价值流改善标准工作手册
传递价值 成就卓越
内容
供应商调研 项目实施策划 生产力改善体系构成 未来3~5年愿景 咨询服务日程计划方案 生产管理效果承诺
1
传递价值 成就卓越
一 供应商调研----小结
经过几天对供应商做了初步的调查，三家供应商都存在不同的问题如下：
金艺金属
没有作业标准，产能不稳定 生产线平衡率低，在制品堆积多 没有改善意识，2年来产能没有提升
汉基电器
换模时间长，半成品堆积多 没有标准时间管理，生产计划混乱 电子车间工艺流程落后
有单独设备改善亮点 永发金属 没有成系统，没有成流水线作业
2
传递价值 成就卓越
一 供应商调研----水平评估
虽然我们的设备比较自动化，可是我们的管理模式大多都还处于规模化批量生 产与同步化批量生产状态；相当于发达国家40-50年代的管理水平；
防差错标准化工作手册 工时利用率提升10%
积极的5S与TPM活动
标准化作业
全员参与的精益生产活动
7
传递价值 成就卓越
四 生产管理模块3~5年规划
消除浪费、提高生产效率，以更小的投入、获得更大的产出，持 续提升供应商为华帝的交付能力，并且跟上华帝发展的步伐。
目标
2核心供应商
其他8家供应商
持续改善
按需生产 均衡生产 安定生产 顺序生产
2
4
3.9
快速换型时间
22.标准在制品定义 23.在制品降低改善项目立项与实施
陷
整个价值链和 供应链的协调反应 精益概念在非生产
领域及整个供应 链中普及
1800
1920
1950
3
1970
2000
传递价值 成就卓越
二 项目实施策划
项目名称：生产管理(效率提升,库存降低,改善技能提升等等) 整体思路：选择示范区后全面推广
1.理解公司的的需求，取得高层的支持。 2. 已培训为铺垫，在改善项目中逐渐理解精益生产的知识，以标准化体系文件巩 固改善成果，从点到线，以小到大让员工在逐步的改善过程积累经验； 3. 在取得改善的成绩后继续深化，标准化，巩固，以防改善成果在顾问老师离开 后又反弹 。 4.以月度例会的形式，汇集、综合分析项目推进中暴露的问题，分享取得的成果， 协调需要的资源，并为下一步工作开展提出指导性意见； 5.所有供应商派代表集中培训，顾问老师带领两家核心企业展开样板项目，其他8 家根据相似产品模 式参观学习然后回厂做作业，顾问老师分别检查指导；
4
传递价值 成就卓越
二 项目实施策划
第一期，以单元辅导的的方式，一边讲课程，同时完善相关管理制度，一边做单项 指标的改善项目，以巩固学习的知识，逐渐加深对精益生产的了解，建立相关标准；
1培训
2 管理
3 改善
4 标准
问题发现
管理制度
效率改善
标准工时
改善手法
库存改善
标准流程
成
改善工具
管理流程
品质改善
6
传递价值 成就卓越
三 生产力改善体系构成
培训
改善项目
标准化
成果
现场问题发现 动作分析
IE七大改善手法
换模改善项目
标准时间与产能库 线平衡率提升20%
生产线平衡改善项目 标准换模时间库 生产效率提升30%
快速换模（SMED）. 库存降低改善项目.
标准在制品定义 在制品库存降低30%
防呆措施.
效率改善项目
五 咨询服务日程计划方案
No
项目
人天
项目内容
1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
1.标准时间与动作分析培训
3.1
建立动作分析标 准时间库
8 2.产品标准工时测量作业办法
3.产品标准时间与产能数据库
0.5
1.5 2
2
2
5.生产线平衡与改善培训
0.5
3.2
线平衡率提升
标准库存
果
…
…
…
第二期， 在顾问老师指导下，自主的识别当前产品价值流程图，寻找产线的问题，确定改 善项目，取得综合指标的改善成果，更新之前的相关标准，不断循环改善；
1分析
2 改善
3 标准
4 分析
增值作业 增值流程
设备效率 在线库存
制造周期 作业效率 …
产能标准 库存标准 工艺标准 …
5
增值作业
成
增值流程
培养独立推行价
3.6
值流和IE改善工
作的员工
15.选定产线利用价值流分析方式做改 善 16.改善结果评比报告与总结
0.5
0.5
2
8
8
8
8
2
17.快速换模（SMED）培训
0.5
3.7
在制品库存
18.模具工具管理制度

6
2
19.关键设备换模流程标准化
2
4
4
3.8
快速换型标准化 工作手册
56 20.产品换型流程制度 21.建立换模时间数据库