（包括增值和不增值活動） 我們著重研究精益生產相關聯的從顧客要求追溯到原材料 的生產流，它也是我們努力實施精益方法的領域
一、價值流簡介
2.為何進行價值流管理： 明確價值 消除浪費 - - - 必要但無價值
無價值可立即消除
浪費的最重要根源是過量生產,意味著生產比下一過程所要 求的多﹑早﹑快. 過量生產導致所有類型的浪費: 成批的零件必頇儲存,需要存儲面積;需要搬運﹑需要人員和 設備;需要分類;還要返工.
領料單 2
翻蓋總成 4F
75 標示單
品檢區品檢4F 線體 5 UPH 400 一次良率 93% C/T 496S 首件時間 5min T/T: 9.5S 產生價C/T:246S 品檢巡檢:1次/2H 20～30pcs/次 如有問題,反虧線長, 查找到工站 瓶頸工站︰音效測 試 時間︰ 9.44S 2H 10m 每盤16PCS 每箱80PCS 800pcs/次 送料入品檢區 時間︰3分鐘 1 CT 40S/PCS Lot 125/800 C=0
1.5H 30m 2560pcs 入庫時間︰ 5min
領料單 翻蓋外框組裝 4F 22 標示單
包裝區包裝 4F 2
翻蓋外框組 件必須靜置 21H以上
線體 1 UPH 784 一次良率 99.2% CT 84.95S 首件時間 8min T/T:4.6S 產生價值C/T:42.5S 品檢巡檢:1次/2H 20～30pcs/次 如有問題,反虧線長, 查找到工站 瓶頸工站︰熱貼翻 蓋外框于翻蓋支架 時間︰4.59S
每班一次 1.2km(C18 1FG1 4F,2安檢 門,1電梯)
每班一次 1km(J4 1F-G1 4F,1安檢門,1 電梯)
貴重物料 來料倉
車間訂單 每周二晚給下周訂單
出貨通知單
每周二上午11:00~12:00 協 商會議 下班前發出貨通知單
每班一次 30m(4F-4F,1安檢)
前蓋組裝 4F 28
價值流分析
許邦虎
起源及發展
• 源于丰田﹐但在丰田公司運用時并沒有名稱 • 之后丰田公司稱為<物料與信息流圖> (Material and Information Flow Diagram)﹐采用邊干邊學的流程來傳授 • 麥克.羅瑟(Mike Rother)和約翰.舒克(John Shook)在撰寫 <學習觀察> (Learning to See)﹐總結了此方法﹐并給予命 名﹐使用案例研究來指導讀者如何使用此方法 • 凱文.杜根(Kevin Duggan) <創造價值流的混合模型 >(Creating Mixed Model Value Streams) 2002 • 比奧.吉第(Beau Keyte) 和 德魯.羅契爾(Drew Locher)合 著 <完全精益企業> (The complete Lean Enterprise) 2004
線體 1 UPH 1817 良率 99% CT 29S
數據箱 用于記錄有關 生產過程﹑部 門等信息
庫存 應注明數量和 時間
每班一次
貨車運輸 表示運輸頻率
通過推動使生產材料運動 表示材料的移動是由生產者推 動而不是由顧客拉動的(后面的 過程
成型
超市
物理拉動 從超市拉動材料
二、價值流圖析
1.價值流圖結構
線體 1 UPH 1900 一次良率 98.5% CT : 36S
每天兩次
標示單
5.5H 70m
T/T: 2S 產生價值C/T:11.28S 品檢巡檢:1次/2H 20～30pcs/次 如有問題,反虧線 長,查找到工站 領料單 首件時間 5min 瓶頸工站︰裝天線 前蓋于前蓋 時間︰ 1.44S
1H 30m 2000pcs
1.5H 50m 2560pcs
送包裝區時 間︰30S
CT 40S/箱 流程︰點數, 裝箱封箱,貼 標示單 每箱256PCS
每10箱送一次 每次搬運量 2560pcs
I PQC & FQC 作業改善 上同
1.拉式生產 (成型﹐烤漆﹐組裝﹐制程倉﹐來料倉) 2.IPQC & FQC 作業改善 3.來料不良 & 制程聯良改善 4.每班生產時間﹕9.0h (清線+休息)---->9.3h 換線時間縮短 組裝限制條件﹕ 1.翻蓋外框支線完成后必須靜置21小時以上 2.前蓋及內框組件為鎂合金來料﹐良率較差﹐合并入主 線前必須立案改善來料不良 3.SCM G1 4F 來料倉拆頂工程涉及消防管道改線﹐必須 由深圳消防局進行審批﹐非常耗時
入庫時 間︰5min
拉式生產 增加看板 下同
入庫單
組裝倉 (來料暫存區)
翻蓋總成 4F
60
解決來料不良﹐將一 次良率提升到97%以 上﹐UPH提升到450
1 領料單 襯墊,小泡棉等小料開線前 0.5H內一次性備料完畢； 天線前蓋等塑件分6次去倉 庫領料,1.5H/ 次 內框組裝 4F 17 標示單 包裝區包裝 4F 2 領料單 入庫單
一、價值流簡介
3.如何進行價值流分析：
價值流圖析技朮是幫助分析整個價值流的一個強有力的 工具,它可以使整個價值流—通常是紛亂復雜的,變為可 視的一張價值流現狀圖使得價值流中的問題顯現出來.
供应商
信息控制
顾客
工序A
工序B
工序C
二、價值流圖析
1.價值流圖結構
M459主線組裝現狀圖
供應鏈
訂單 備3天庫存 出貨通知單
1.定義客戶為起 點與終點
供应商
信息控制
顾客
2.信息流/材料流
工序A
工序B
工序C
二、價值流圖析
1.價值流圖結構
0.2H 每盤16PCS 800pcs/次 10m 不良退貨
3.生產區域 V/T C/T 倉4F T/T 品區) 生產時間 21H 50m 2560pcs 瓶頸時間 良率 UPH 人力 品檢頻次 換線時間
組裝倉4F (半成品區)
2
標示單蓋章 線體 4 UPH 440
入庫單 包裝區包裝4F 4
成品倉3F
5.5H 70m
線體 1 UPH 1900 一次良率 97.5% CT : 26.3S 首件時間 5min T/T: 2S 產生價C/T:9.56S 品檢巡檢:1次/2H 20～30pcs/次 如有問題,反虧線長, 查找到工站 瓶頸工站︰終檢 時間︰ 1.61S
5.如何畫價值流圖---現狀圖
A.表示出顧客要求
1.5H 50m 2560pcs
送包裝區時 間︰30S
CT 40S/箱 流程︰點數, 裝箱封箱,貼 標示單 每箱256PCS
每10箱送一次 每次搬運量 2560pcs
1.5H 30m 2560pcs 入庫時間︰ 5min
21H 50m 2560pcs
一次良率 94% C/T 425.15S 首件時間 13.5min T/T: 8.2S 產生價C/T:244.1S FQC 在線尾檢驗 發現不良直接反饋 給線長并整批重工 瓶頸工站︰終檢測 試 時間︰ 14.53S
應用范圍及作用
• • • • 設計流程 採購流程 生產流程 銷售售后服務流程
講議大綱
一、價值流簡介 1.價值流定義 2.價值流管理意義 3.如何進行價值流分析 二、價值流圖析 1.價值流圖結構 2.價值流符號介紹 3.價值流圖析步驟 4.圖析基本准則 5.如何畫價值流圖---現狀圖 6.現狀圖分析 7.如何畫價值流圖---未來圖
29.5H 50m
9d
5.5H 63.34S
1.5H
40S
1.5H
21H 244.1S
10min
2H 8min
成品向顧客移動 如果愿材料和元件不是被 推動的﹐也表示它們從供 應商處運來
制造周期 10.3d 增值時間 787.6S
外部資源 用于表示顧客﹑供 應商和外部生產過 程
供應鏈
制造過程 一個盒子代表一個連續流 動的區域﹐所有過程都要 有標簽﹐盒子也代表部 門﹐如供應鏈
講議大綱
• 三、實現未來狀況 • 1.改進實施過程中分解步驟 • 2.價值流計划 • 3. 價值流管理及成效 • 四﹑繪制價值流圖注意事項（針對目前 成型﹑烤漆﹑組裝）
一、價值流簡介
1.價值流定義：
包含了從產品最基本的原材料階段一直到產品交付顧客的全 部過程,如一輛汽車的制造 ,包括從顧客要求到概念設計﹑ 產品設計﹑樣車制造﹑試驗﹑定型﹑投產到交付后的使用﹑ 信息反饋和回收過程﹐會經歷很多車間﹑工廠﹑公司﹐甚至 可能經歷過多個國家和地區.
1H 50m
包裝區包裝 4F 2 CT 40S/箱 流程︰點數, 裝箱封箱,貼 標示單 每箱200PCS
每10箱送一次 每次搬運量 2000pcs 送包裝區 時間︰30S
庫存:成型3d,8大件3小件,共4人,; 烤漆3d,2個件,共2人; 普通物料倉:普通物料5d以下78.57%,5d~9d 9.52%,9d 11.9%,共4 人;鎂合金（普通）5天,共2人; 貴重物料(鍵盤,FCB,攝像頭,LCD)3d,共2人; 送單︰9:30~10:00(1人 來回時間） 領料︰1.成型,烤漆為送料 2.普通物料倉為領料 35min （3人 來回時間） 3.貴重物料倉 5min (1人 來回時間） 4.15︰00之前一定送到或者領到料
每周二上午11:00~12:00 協 商會議 下班前發出貨通知單
SCM 來料倉供4F的來 料統一搬到G1 4F SCM 倉 評估已經完成﹐待拆 除吊頂
成型
烤漆
訂單 備3天庫存 訂單 備3天庫存 1.鎂合金(普通物料):庫存3d﹐1 次/2d,22:00-24:00送 2.集團內:庫存3d,1次/d,15:0016:00送 3.外包:庫存1d,按需求送料,9:0012:00 組裝生管 1
供應 鏈
二、價值流圖析
2.價值流符號介紹