二
二、防磨防爆检查重点
防磨防爆检查重点
在机组的停运过程中，如何做好受热面的防磨防爆检查是个很重

要的问题。根据机组的停机时间，对重点部位进行有针对性的检查，是 防磨防爆工作的重中之重。

1、存在相互接触和摩擦，易产生局部机械磨损的部位：如穿墙管、水
平受热面（低过、低再、省煤器）与悬吊管接触部位、管卡处管子等。 2、易产生冲刷磨损的部位：如燃烧喷口本身及附近水冷壁、看火孔、 人孔门、穿墙管等易产生漏风的部位。
要的热处理；更换焊口100％无损检测。
四 3、加强运行管理和检修过程控制
加强管理，制定实施防磨计划
a.控制合理的过剩空气系数、减少锅炉各处的漏风以降低烟气流速。 b.最好不要燃用灰分含量高的燃煤，若必须燃用应做好掺配工作，以防烟 气中的飞灰含量大或烟道中存在烟气走廊，使受热面局部管壁磨损严重。 c.应搞好锅炉的燃烧调整，避免不完全燃烧的发生。

二
防磨防爆检查重点
3、 处在烟气流速和飞灰浓度高的部位，特别是出列的管子、易产生
烟气走廊和烟气回路部位的管子。

4、 易因膨胀不畅而拉裂的部位和炉顶穿墙而未加套焊接的管子：如 水冷壁四角管子、燃烧器喷口和孔、门弯管部位的管子，工质温度
不同而连在一起的包墙管，与烟、风道滑动面连接处的管子等，炉
物严重堵塞管子：炉内烟气温度失常。
一
受热面爆管原因分析
（四）焊接质量和拉裂 焊接缺陷主要有裂纹、未焊透、未熔合、咬边、夹 渣、气孔等，这些缺陷存在于受热面金属基体中，使基
体被割裂，产生应力集中现象。在介质内压作用下微裂
纹的尖端、未焊透、未熔合、咬边、夹渣、气孔等缺陷 处的高应力逐渐使基杆开裂并发展成宏观裂纹，最终贯 穿受热面管壁导致爆漏事故。
四
加强管理，制定实施防磨计划
1、加强管理 a. 树立全过程管理观念，要从锅炉材料选型和检修管理、运行管理、 加强检验等各个环节全面落实防磨防爆工作。 b.树立以人为本的思想，发挥主观能动作用，提高防磨防爆检查工作 的实效；要加强防磨防爆技术交流和培训，不断提高有关人员的专业 素质。 c.建立锅炉“四管”爆漏技术台帐，要及时、准确、清晰地记录每次爆 漏部位、产生原因、抢修方案和采取的措施等。
酸蒸气的存在使烟气的露点显著升高。当燃料含硫量较高，过量 空气系数较大，以致烟气中SO3含量较多，露点较高，且给水温度 较低（如高压给水加热器停用）时，省煤器管就可能发生低温腐 蚀。
一
受热面爆管原因分析
2 、管内腐蚀 受热面管内腐蚀主要包括垢下腐蚀、氧腐蚀、蒸汽腐蚀、应力 腐蚀。
一
受热面爆管原因分析
一
受热面爆管原因分析
（三） 受热面过热 过热器和再热器是锅炉承压受热面中工质温度和金属
温度最高的部件，而汽侧换热效果又相对较差，所以过热
现象多出现在这两个受热面中。受热面过热后，管材金属 温度超过允许使用的极限温度，发生内部组织变化，降低 了许用应力，管子在内压力下产生塑性变形，使用寿命明 显减少，最后导致超温爆破。因此，超温导致过热，使设 备安全系数降低，应严格控制蒸汽温度的上限。
一
受热面爆管原因分析
（五）受热面热疲劳 锅炉受压部件表面急剧冷却，加热，经受热冲击，当 应力幅度及交变次数足够时，便出现网状，放射状或鳄鱼
。
皮状裂纹。锅炉汽包，省煤器再循环管孔附近的裂纹，安
全阀管座附近，输水管座附近，往往出现两种温度不同的 汽水介质，从而构成壁面温度交变的条件，是锅炉承压部 件发生热疲劳损坏区域
一
受热面爆管原因分析
3、吹灰器对管子的吹损 锅炉的受热面积灰结焦是严重影响锅炉出力和锅炉效率的
主要原因。因此，在实际运行中必须解决锅炉受热面的积灰、
结焦问题，并及时清除受热面的积灰和结焦。才能保证锅炉正 常出力和锅炉效率。
一
受热面爆管原因分析
（二）管内（外）腐蚀 1、管外腐蚀 管外腐蚀分高温腐蚀和低温腐蚀。
问题的情况也各不相同；此外，锅炉燃烧的煤质不同、运行工况不同，受热面
出现问题的情况也各不相同。因此，对锅炉受热面问题原因的分析“要具体情 况，具体分析”，把握出现问题较为频繁的位置进行详细的分析和处理，就可
将爆管的可能性降到最低。
一
受热面爆管原因分析
受热面爆管的原因有很多，涉及很多因素，但万变不离其宗， 根据历次爆管经历和防磨防爆重点，总结受热面爆管主要是由管外 部磨损；腐蚀；超温；管材质量；检修不当等产生的。
四
加强管理，制定实施防磨计划
2、加强原材料和焊接管理 a.各类受热面管子入厂时，应作宏观检查、通球试验和100％
表面无损检验，更换合金钢时，必须100％光谱验证钢号。
b.焊接前应制定焊接工艺卡。尽量避免火焊切割管子，不得已 时应制定防止残渣落入管子的措施；必须采用全氩焊接或氩弧
焊打底，合格焊工施焊，焊前练习并检验合格；焊接后做好必
d.严格按规定进行炉本体及空预器定期吹灰工作，防止由于积灰、堵灰等
产生烟气偏流、加快磨损及可燃物在烟道内再燃烧现象的发生，使用蒸汽 吹灰时要充分按照吹灰规程进行，安排人员现场全程跟踪吹灰过程，以便
一
1、机械磨损易发部位有： a.省煤器悬吊管与低过管排紧 贴部位。省煤器悬吊管因其吊 挂耳板制作、安装不良，或低
受热面爆管原因分析
过管排定位管卡损坏、失落，
造成省煤器悬吊管与低过管排 紧贴，在运行中由于晃动的幅 度和频率不一致导致磨损。如 图
一 b.管排固定卡对受热面管排的磨损也
十分严重，特别是同一管卡分别固定 （连接）两种管排的部位。 c.立式管排定位管与管排接触部位。 屏式过热器、高温过热器、高温再热
“四管”防磨防爆检查与标准
概述
锅炉受热面是指把燃烧产物与水汽工质隔开的金属壁面。受热面把燃烧产 物的热量传给水汽工质并承受工质的压力，既受热又承压，还要承受外部烟气 和灰尘的冲刷，工作条件极其恶劣。锅炉受热面按蒸汽不同的加热作用，可分 为水冷壁、过热器、再热器、省煤器等。 受热面在锅炉中所处的位置不同，其工作环境有较大的差异，受热面出现
一
a.高温腐蚀
受热面爆管原因分析
锅炉受热面管子，在高温情况下，烟气侧和蒸汽侧均有发
生腐蚀的可能性。高温腐蚀主要是硫酸盐型高温腐蚀。锅炉在
运行中，管壁中的铁与氧反应生成一层很薄的氧化铁，该氧化 铁对管壁具有保护作用，但是，如果在过热器、再热器烟气侧 产生硫酸盐型高温腐蚀，就会破坏这层稳定的氧化铁保护层， 管壁会因腐蚀而变薄，造成受热面失效。硫酸盐型腐蚀多发生 在550～710 ℃的温度下，其中在650～700 ℃的温度下腐蚀最 强烈。高温腐蚀是反复进行的，它将氧化膜破坏、生成、再破

三
锅炉四管报废界限
对于磨损 过热 损伤的管子，应根据严重程度裁定是否报废。对 已报废的受热面管应立即更换。 a.管壁磨损 减薄≧30％壁厚; b.碳钢管胀粗>3.5D，合金钢管胀粗>2.5D（D为管子原始外径）; c.表面氧化皮厚度>0.9mm;
d.管子表面有裂纹，鼓包.
凡具备上述之一着，即为报废。
薄，直至爆管。受热面的飞灰磨损一般都带有局部性质，在烟速
高的烟气走廊区和灰分浓度大的区域，通常磨损较严重，特别是 在低温受热面中，飞灰颗粒硬化，且此处烟速也较高，因此更易 磨损。
一
飞灰磨损的主要部位有： a.顺列布置的管排最上面一个管
受热面爆管原因分析
直接受到烟气飞灰的磨损，另外
出列的管子也容易受到烟气飞灰 的磨损。 b.对于管排上加装2块以上防磨瓦 的，由于防磨瓦不能密切结合，
一
受热面爆管原因分析
1、长期过热
过热分长期过热和短期过热，长期过热是指管壁温度长期处于设计温度以上 而低于材料的下临界温度，超温幅度不大但时间较长，锅炉管子发生碳化物
球化，管壁氧化减薄，持久强度下降，蠕变速度加快，使管径均匀胀粗，最
后在管子的最薄弱部位导致脆裂的爆管现象。长期超温爆管主要发生在高温 过热器的外圈和高温再热器的向火面。低温过热器、低温再热器的向火面均
可能发生长期超温爆管。产生长期过热的原因是管内汽水流量不均匀，炉内
热负荷偏高，管子内部结垢，异物堵塞管子。
一
受热面爆管原因分析
长期过热爆管的破口形貌 ，具有蠕变断裂的一般特
性，管子破口呈脆性断口
特征，爆口粗糙，边缘为 不平整的钝边，爆口处管 壁厚度减薄不多。
一
受热面爆管原因分析
2、短期过热 短期过热是指当管壁温度超过材料的下临界温度时，材 料强度明显下降，在内压力作用下，发生胀粗和爆管现
导致烟气飞灰直接冲刷露出的管
材。
一
受热面爆管原因分析
c.容易造成烟气走廊和烟气回路的，在烟道中，有时存
在只有很少管子或没有管子阻隔的狭窄烟气通道，如管 束侧边管排与烟道前后墙间的空隙、管束弯头端与侧墙
间的空隙等，这种通道称为烟气走廊。在烟气走廊和烟
气回路中，由于流阻很小，流速特别高，有时比平均流 速要大3～4 倍，因而使磨损量较平均情况下的高出几 十倍。烟气走廊也可以由管束局部积灰、堵灰等原因而 形成。 另外飞灰磨损还于烟气速度、飞灰浓度与灰粒撞击 率、飞灰物理化学特性、受热面结构与布置、燃烧工况 等有很大的关系。
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受热面爆管原因分析
焊接缺陷的产生原因很多，它与结构应力、坡口形式、 母材、焊接材料、焊接参数、热处理工艺和焊工技术水 平等有关。
一
受热面爆管原因分析
拉裂是指在锅炉经过多次起停后在管子-管子、管
子-密封件、管子-刚性梁连接等部件之间由于热膨冷
缩不同步，位移不同步，又无足够的补偿能力的情况 下管子产生的裂纹漏泄。拉裂引起的漏泄所占比例较 大，应认真检查减少"拉裂"漏泄，预防拉裂主要是消 除应力集中现象
顶低温再热器、过热器等穿墙而未加套管焊接的管子。