工艺技术路线
智能化系统及相关部件检验入库→智能化系统及相关部件
↓原材料检验入库→柜身及自动送出推进装置加工→检测合格→喷涂工序→检验合格→柜体
与自动送出推进装置、智能化系统装置装配→产品整体调试→检测合格→包装入库。
(1)柜身加工车间
1)生产任务和生产纲领
车间主要承担年产3万套（件）智能钢木密集架产品的柜身下料及机械加工的生产任务。
该车间位于2#厂房内。
车间布置了下料生产区、柜身生产区、自动送出推进装置生产区、中间仓库。
2)工艺流程方案
设计：按客户要求进行设计尺寸→开料：用剪板机把冷扎板剪出需
要的尺寸→冲压：冲出折角边和把手位→折叠：用折板机折出内折边和
外折边等→点焊：点焊加固，分处焊和加焊→检测合格→中间仓库：中
间仓库存放，准备进入喷涂车间
3)主要设备选型及设备概况
根据工艺需求，新增主要设备有：数控剪板机、数控折弯机、数控
冲床、数控转塔冲床、全自动电焊机等。
数控剪板机，配备了自动上下料装置，主要用于下料。
设备采用全
钢焊接结构，有足够的强度与刚性；液压传动系统，操作安全可靠，外
形美观；设有快速灵活的间隙调节机构，剪切精度高；设有灯光对线装置，便于划线剪切。
；后档料尺寸及剪切次数有数字显示装置；机床左
右及后面设有安全防护栅装置、电器柜设有开门断电及前后设有紧急开
关装置，带有防护罩脚踏开关，以保证工作时操作安全。
数控折弯机，配备了自动上下料装置，主要实现原料折弯工艺。
设
备采用了全闭环数控系统、两把光栅尺、一个光电编码器实时检测反馈，步进电机驱动丝杆组成全闭环控制。
两把光栅尺；一把对后挡料、一把
对滑块的位置实时检测反馈纠正；光电编码器对油缸死挡块的位置进行
检测反馈给数控系统。
数控冲床，配备了自动上下料装置。
J21S系列压力机其喉深超过同规格普通压力机的二倍，因此其属深喉口类压力机。
适用于板料冲孔，
落料，弯曲和浅拉伸等工艺。
数控转塔冲床主要实现产品板料加工。
设备采用钢板焊接的闭式O 型机身，刚性好，稳定性高；简单易学的人性化控制系统，操作方便（进口冲压专用系统，功能强大）； CAD自动编程，识别Procam转换代码，实现现场编程，后台编程；夹钳避让功能，实现板材无死区加工；冲压
速度可调，增强设备的柔性能力；传动系统采用进口的高精度、大导程
滚珠丝杠、直线导轨，精度高，性能好；主要气动元件、电器元件采用
稳定的进口品牌产品，使机床性能更趋完善；集中润滑装置，减少各无
能运动副的摩擦，提高机器使用寿命；转塔采用日本技术薄转塔，长导
向并经热处理去内应力，刚性好、精度稳定、抗冲击能力强；模具采用
先进的加工及热处理工艺，使用寿命长，型号国际通用；高性能全自动
浮动夹钳，万向球、毛刷混合结构工作台。
全自动电焊机主要用于各个部件及产品整体的焊接。
该设备优点有：
抽头式变压器结构，适用于220V/380V两种电压；输出绕组采用独特的架空技术，散热快，过载能力强；变压器铁芯采用高矽硅钢片，损耗小、效率高。
4）车间组成及人员
本车间生产采用一班制，全年工作日251天。
厂房位于厂区北部，厂房面积1352㎡（长52米×宽26米），新增人员20人。
(2)喷涂车间
1)生产任务和生产纲领
车间主要承担年产3万套（件）智能钢木密集架产品的柜身喷涂的生产任务。
车间位于1#厂房的北部。
车间设置了喷涂生产线、中间仓库。
2)工艺流程方案
3)主要设备选型及设备概况预脱脂
时间:1.0min
温度:55℃-65℃主脱脂时间:2.0 min 温度: 55℃-65℃清洗时间:1.0 min 温度:常温磷化
时间:3.0 min
温度: 35℃-45℃表调时间:1.0 min 温度:常温中和时间:1.0 min 温度:常温清洗
时间:1.0 min
温度:常温钝化时间:2.0 min 温度: 55℃-65℃清洗时间:1.0 min 温度:常温静电喷涂
时间:1.0 min
温度: 冷却时间:40.0 min 温度:常温烘干时间:15.0 min 温度:120℃固化
时间:20.0 min
温度:200℃冷却时间:15.0 min 温度:常温
检测合格后转入中间仓库
根据工艺需求，新增主要设备有：全自动喷涂流水线。
全自动喷涂流水线由喷粉室、回收系统、喷枪、静电发生器、供粉
系统、烘箱等组成，可实现产品所需所有工序的加工功能，自动化程度高，效率高。
静电粉末喷涂不采用溶剂，可改善工人的劳动条件，不会
造成对大气的溶剂污染。
由于粉末可以回收，因而提高了原材料的利用率，降低了材料的消耗成本，涂膜性能优越，比油漆涂膜的硬度、耐酸、耐碱和耐盐腐蚀性更好。
4）车间组成及人员
本车间生产采用一班制，全年工作日251天。
车间位于1#厂房北部，车间面积1482㎡（长39米×宽38米）。
车间新增人员10人。
供电电源、电压及供电系统
供电电源引自永修县城市公用10KV高压线路上，已采用开闭电
缆引入厂区办公楼高低压配电所内，经降压至380V/220V后由电缆
线路向车间用电设备供电。
变压器容量
根据工艺提供的资料，此次技术改造新增装机容量400kw，公司原有变压器250KVA无法满足生产需要，厂区需在办公楼高低压配电
所内，新增200KVA，10/0.4kV干式电力变压器变压器1台。
厂房配电电缆采用电缆桥架沿柱和在吊顶里面架空敷设，支干线
采用绝缘导线穿钢管沿墙柱敷设，通过动力配电箱以放射式支线配给
各用电设备。
动力用电与照明用电分开敷线，照明采用节能混光灯、
日光灯。
电能管理与节能措施
电能商业计量采用高压计量。
低压配电总配电屏上装设有功和无功电度表，低压屏馈电给各车间回路上安装有功电度表，考核各车间用电及电能管理。
补偿采用低压补偿，补偿后功率因数大于0.90，高、低压配电设备均采用高效节能产品，车间照明灯具选用节能灯具
动力
根据工厂的现状、工艺情况，本次设计动力只有压缩空气。
2、方案设计
根据工艺专业提供的资料。
2#厂房内机械加工及1#厂房全自动喷涂流水线需用压缩空气。
平均耗气量为5m3/min，用气压力 6 kPa，工艺要求压缩空气平均干燥。
无油无水。
为满足工厂所需压缩空气，拟厂房内靠近1#厂房全自动喷涂流水线处建空压站，选用风冷螺杆空压机1台。
根据工艺的空气质量要求，每台空压机配置预过滤器、冷冻干燥器、精密过滤器、微过滤器
各一套，并选用1m3储气罐各1个。
经过干燥过滤处理后的压缩空气送往各用气点。
厂房内的压缩空气管道沿墙，沿柱架空敷设，局部采用埋地敷设，管道采用焊接钢。
厂房间压缩空气管道沿道路架空敷设。
排水
（1）厂区室外排水
厂区室外排水采用雨、污分流制；厂区雨水排入室外道路雨水口，汇入雨水排水管排入工业园区市政排雨水管内排放。
厂区污水经处理
达标后排入工业园区市政污水主管内排放。
（2）生产污水：主要为机械加工冷却废水，磷化钝化脱脂清洗
工序会产生含金属离子废液、酸性废液和少量的车间地面冲洗废水。
车间地面冲洗废水经污水处理设施处理后可循环使用。
机械加工冷却废水含有一定量的乳化液等有机溶剂，经乳化液处理机处理达标后直接排放。
磷化钝化脱脂清洗工序会产生含金属离子废液、酸性废液收集到厂区废水坑，经还原处理、中和处理达标后排放。
（3）生活污水
生活污水主要为粪便污水、生活洗涤废水、食堂含油废水，食堂
含油废水经隔油处理、粪便污水经化粪池处理后与其他生活污水合流排入厂区现有污水管网再排至市政污水管网。
项目2010年2011年2012年
销售收入（万元）1555 2603 6306
利润（万元）266 338 1429
税金（万元）124 198 490
企业总资产（万元）4610 5124 7506
资产负债率（%）7.2 13.4 31.1。