4、定期检查加热器工作性能。
5、经常观察蓄能器工作性能，若发现气压不足或油气混合时，应及充气和修理。
6、经常检查管件接头、法兰盘等的固定状况，发现松动及时进行坚固。
7、要定期更换高压软管、密封件。一般为以二年为期。
8、主要液压元件定期进行性能测定，并实行定期更换维修。
9、经常监视液压系统工作状况，特别是工作压力和执行机构的运行速度，确保液压系统工作稳定可靠。
7、设备调试
（一）试验条件
1、首先，按液压系统制造工艺检验；
2、本产品试验及装配前对各元件进行严格质量检查；
3、本说明未尽说明的技术要求，按厂通用技术要求执行；
4、试验时，油温应在10-50℃之间；
5、试验时，油液清洁度为NAS8级；
6、分别启动各泵，在0.5-1.0MPa压力下，将系统全部元件动作
17、密封元绍（参见液压系统原理图14A311）
1)、动力源
电动机带动叶片泵轴（顺时针）旋转，使其通过蝶阀、橡胶弹性减震接头（吸油软管）从油箱内吸出清洁液压油，泵排出的高压油经过高压胶管通向调压阀。阀组上电磁溢流阀（得电升压）调定系统最高压力，压力值通过压力表显示。
高压油通过管路滤油器过滤后进入单向阀，然后经截止阀进入各阀台及蓄能器组。
两调压阀组的进、出油均设有单向阀分别进行并联，目的是使两电机泵组相互独立。一组工作需维修另一组时，只要不拆开单向阀，既可进行。
2)、蓄能器组
压力油进入8只63L蓄能器，达到压力变送器设定上限时发讯，电机泵停止，系统靠蓄能器组内高压油进行工作。当压力降至变送器设定下限时发讯，电机泵重新启动向蓄能器组补高压油。
双单向节流阀（各阀型号参见原理图）—调节执行机构双向速度
顺序阀（XA-Fa10D3-B）—使执行机构保压及产生背压
带行程开关蝶阀（DD71X-16C-AC220V DN40）—截止油路并发讯
回油过滤器（RFA-250×10F-Y）—对系统回油进行精过滤
液位控制继电器（YKJD220）—对油箱液位上、下限位进行报警
4、电机-泵运行试验
a)启动电动机-泵之前须检查带行程开关蝶阀是否开启，如果蝶阀没有发讯（未开启）一定不能启动电动机（电气联锁），否测会损坏液压泵。
b)确定蝶阀打开后，启动电动机-泵，空载运行10分钟。电动机和液压泵启动应平稳、无异常声响和发热。
5、压力试验
a)逐级调整系统压力，每升高一级(1MPa)应稳压2～3分钟。达到试验压力时，使泵组运行5-10分钟，升降压应迅速、稳定、灵敏、可靠。检查液压泵的输出压力能否达到液压系统所需的最高工作压力、流量是否达到设计要求。
3.6要求电气控制能对下料系统油缸实现延时控制。
4.设备规格和技术性能参数
本系统由动力源、控制阀台、蓄能器三大部分组成。
1、工作压力： 12Mpa
2、工作流量： 投标方根据原理图和配套设备参数在投标文件中填写。
3、工作介质: 水-乙二醇
4、油箱容积：2000L；数量1个
5、油泵：型号?数量2台；额定压力?公称排量?额定转速?
12、未经主管部门同意，操作者不准对各液压元件私自调节或更换。
13、应经常保持清洁，防止各种污染物进入油箱。
11、烟道钟罩阀油缸：型号：Y-HG1-E125/70×1400LE2-L1;数量，2个。
12、电极升降缸：型号：Y-HG1-E250/140×2000LE1-L1;数量，6个。必须带同步阀。
13、液压阀等同于或优于北京华德液压阀。
14、液压软管全部为双绝缘。
15、管夹为通用塑料管夹。
16、配管见液压配管图。
以上两阀组均置于一阀台上，阀台进、出油管均设截止阀，方便维修；各测点可联上测压装置可测出各处压力。
4)、冷却过滤
本系统设置了一套独立的冷却过滤循环系统。当油箱内的油温达到其中一台电接点温度计设定上限时发讯，冷却循环电机泵组启动，电磁水阀开启，对油箱内的液压油进行冷却及过滤；当温度降至设定时下限发讯，冷却循环电机泵组及水阀关闭。冬季当油温达到另一台电接点温度计设定下限时发讯，电加热器开启对油箱内油液进行加热；当温度升至设定时上限时发讯，电加热器关闭。加热时可启动冷却过滤循环泵组以提高效率。
1、合理调节液压系统的工作压力和工作速度。压力阀，调速阀调节到所要求的数值时，应将调节螺钉紧固牢靠，防止松动。
2、为保证电磁阀工作正常，应保持电压稳定，其波动值不应超过额定电压的5%～15%。
3、当液压系统某部位产生异常时（例如，油压不稳定，压力太低、振动等）要及时分析原因进行处理，不要勉强运转，造成大事故。
10、液压系统启动前，应检查电磁阀和所有运动机构是否处于原始状态，油箱油位是否正常，若有异常，不准起动，应找维修人员进行处理。
11、当油箱温度低于最低启动温度时，各执行机构不准开始按顺序工作，而只能起动加热器设备，使系统油液温度升高达到允许运转条件，才能进行正常运行。当油箱温度高于最高动行温度时应停止系统工作，等待油温冷却到工作温度范围内，再启动系统工作。
3.2三个炉门升降油缸能同时操作；但不能影响三相电极压放动作也能同时操作。
3.3某相电极升降油缸操作时，同相电极不能做电极压放动作；但不能影响其它两相电极压放动作同时操作。
3.4正常情况下，两相电极升降油缸，一个炉门升降油缸及第三相电极压放系统能同时动作。
3.5某相电极压放系统的松开油缸要求能同时打开。
6、电机：型号? 数量, 2台；额定转速，1470rpm;功率，30KW。
7、冷却器：换热面积，5m2;冷却流量？
8、蓄能器：公称容积？额定压力？工作压力？充气压力？数量8个。
9、下料系统油缸：型号Y-HG1-E100/56×470LZ2-HL1；数量，20个。
10、烟罩炉门提升油缸：型号：Y-HG1-E125/70×1850LJ1-L1；数量，3个。
本标准由标准化管理委员会提出。
本标准由工程设备部归口。
本标准起草单位：工程设备部。
本标准主要起草人：邬海军。
本标准主要初审人：李建强、张国希。
本标准主要审定人：闫绍勇。
本标准批准人：陈刚。
本标准委托工程设备部负责解释。
本标准是首次发布。
16500KVA铝硅合金电炉液压系统设备
使用说明书
1．概述：
本使用说明书介绍了16500KVA铝硅合金电炉液压系统设备的技术性能、各部分的结构、安装和维护等内容。
6、主要液压元件及附件功能介绍
高压齿轮泵（PV2R2-41-F-RAA-F）—产生高压液压油
电磁溢流阀（DBW10B-1-5X/20W220-50NZ5L）—调定液压系统最高压力及卸压
单向阀（S20A1/2）—只允许油液单方向流动
高压过滤器（QUI-E160×10BP）—对高压油进行精过滤
换向阀（各阀型号参见原理图）—改变油流动方向
蓄能器组与动力源管路上设有蓄能阀组（插件），当紧急情况下需快速关闭蓄能器内油液时，阀组上电磁球阀得电既可。
3)、阀台
①电极压放阀组
高压油首先经减压阀减压后从单向阀节流阀进入夹紧各回路。
夹紧回路—由二位四通电磁换向阀控制，失电时油缸在内部蝶簧作用下钳口处于夹紧位置；电磁换向阀得电后，高压油进入油缸压缩蝶簧，将钳口打开。
以上各步骤试验合格后，应关闭电动机；然后将油箱灌满液压油。
建议 夏季—液压油YB-N 46#
冬季—液压油YB-N 32#
8、设备维护
液压设备正确使用与精心保养，可以防止机件过早磨损和遭受不应有的损坏，从而减少故障发生，并能有效地延长使用寿命。对液压设备进行主动保养预防性维护，进行有计划地检修，可以使液压设备经常处于良好的技术状态，并发挥应有效能。
7．设备调试………………………………………………14
8．设备维护……………………………………………… 17
9．点检与定检……………………………………… 20
10．常见故障与排除方法……………………………………… 20
11．液压系统德的配管……………………………………… 20
1
为了规范工程设备部的设备管理工作，不断提高工作绩效，制定本标准。
打开蓄能器进口截止阀，重复以上试验，保证无渗漏油现象。
打开动力源出口截止阀，让动力源给阀台供油，保证各阀都不动作的情况下，重复以上试验，保证阀台及动力源无渗漏油现象。
7、保压试验
保证蓄能器进口截止阀及动力源出口截止阀处在打开的状态，启动电动机-泵给系统供压力油，当系统压力上升到16MPa时，停止电动机-泵，系统保压，要保证停泵5分钟后系统压力下降范围在1MPa内。
电极压放阀台为相同三个。
②电极升降阀组
压力油经三位四通电磁换向阀进入升降油缸，失电时油缸在顺序阀的作用下保持原位；一端得电，压力油经单向节流阀、顺序阀及分流集流阀，进入升降缸使之同步伸出；另一端得电，压力油打开顺序阀，油缸经单向节流阀缩回。
三位四能电磁换向阀回油与一二位四通电磁换向阀联接。正常工作时，二位四通电磁换向阀失电，油缸回油经调速阀回油箱；如油缸需快速动作时，二位四通电磁换向阀得电，油缸回油快速回油箱。
（二）、试验方法
根据总装图，参考原理对各部分进行联动或单独试验。
（三）、性能试验
1、液压油清洁度检验
从油箱底部抽取适量液压油检测按JB/JQ20501-88“液压元件内部清洁度检测方法，第一部分颗粒计数法标准”执行，测试油品清洁度，要符合NAS8级。
2、油箱液位和油温控制（包括冷却水自动开关控制）、报警、显示功能试验。
6、耐压密封试验
密封试验前应把被试验系统可能的渗漏部位擦干净。如有个别部分不能一次擦净，运转后产生“假渗漏现象”，则允许擦干净后试验。检查时用干净吸水纸压贴在静密封处，然后取下，吸水纸如有油迹即为渗油。
关闭蓄能器进口截止阀及动力源出口截止阀，开启电动机-泵，调整系统压力到16MPa，观察油温上升到50℃时，停止电动机-泵保持30分钟。然后检查各联接处及焊接处有无漏油现象。应保证系统无渗漏油现象。