SC系列液压挖掘机涂装作业指导书
一、SC系列液压挖掘机涂装技术要求：
1、涂装前对金属表面的要求，非机械加工表面的不平整度，在任意600毫米长度上，不得大于3毫米，不允许有明显的凸起、飞边、锐边等缺陷。

铸件必须进行喷砂处理，表面清洁，确保涂装前无粘砂、锈迹、污物等，
2、涂装工艺要求铸件及钢板件表面处理后，要及时涂上配套底漆。

金属件清理后，必须先涂聚氨酯底漆或改性环氧底漆，干燥后再涂配套底漆。

铸件表面的缺陷应采用配套性良好的常温化学固化型腻子进行填平。

腻子涂层应分次刮涂，每次尽量刮薄，并需等上层腻子干燥后方可涂下层腻子。

3、外观装饰要求以亚光中黄（具体见样板90314B）为主，整机应美观、大方、色调柔和。

如有订货合同要求时，应按原要求涂装。

整机具有优良的耐久性，不易粉化，不易起泡，无锈蚀，不开裂和不脱落等。

有优良的装饰性，表面美观大方，平整光滑，色泽均匀一致，光泽度高，丰满度好，经久耐用。

有优良的机械强度，涂膜紧韧，耐磨，能适应使用中的震动和应变，能经受某些外来的机械冲击，。

有优良的耐湿热性，因为气温高，潮湿多雨，涂膜易起泡、长霉和腐蚀，因此涂膜应具有优良的耐湿热性能。

还能经受机油、切削液、盐类的腐蚀的能力。

二、工艺过程
适用范围
制定的本工艺仅适用于SC系列液压挖掘机整机的涂装，涂料选用列表1，涂装工艺过程按表2、表3。

零部件的底漆用漆应为思卡夫双组份环氧底漆（SCC-120）。

表2 挖掘机零部件涂装工艺表
三、操作规程
1、表面预处理
铸件要进行喷砂或抛丸处理。

砂（丸）颗粒直径一般为2-3毫米。

空气压力为0.5-0.7Mpa，对表面突起不平处，应用工具进行磨、凿平整，清理表面污物，钢板件采用酸洗、磷化处理。

酸洗件，必须彻底清除残余酸液，以防涂膜起泡。

机加件的零部件须用金属清洗剂或工业汽油等进行淋洗或刷洗，彻底清除表面的油污及其它脏物。

（现在用酸及温度）
2、涂底漆
被涂零、部件表面去油去锈后，无法进行或无条件进行磷化处理或极氧化处理的，采用涂磷化底漆的方法，以增强涂层的附着力及其防锈性能。

涂防锈底漆是防止金属生锈及增强底漆与面漆和腻子层的结合力。

涂底漆可以采用喷、刷、浸涂等方法。

要求涂抹均匀、附着力要好。

涂过磷化底漆的金属件，就尽快按规定涂覆下一道底漆。

打磨后会外露的金属，或加工过程中被损坏的底涂层，应补涂同类型的底漆。

底漆总厚度应控制在20-40μM。

3、刮腻子
零部件表面往往带有凹凸、锤痕（尤其铸件砂孔）等缺陷，必须刮腻子填平，但是腻子过厚时，会降低涂层的机械强度和防护能力，故每次刮涂厚度应在0.5mm以下，,总厚度不超过1.5mm为宜。

铸件表面凹陷大时，可用不饱和聚脂腻子（原子灰腻子）填补。

用0.125mm（120目）的金刚砂布或磨石在干燥的腻子表面进行砂磨，以使表面平整并去除粉尘。

也可水磨，将水砂纸全部浸湿，然后用少量水一起砂磨涂膜或腻子。

凡经水（干）磨后，如有金属外露现象，应补涂配套底漆。

然后根据设计要求规定的配套涂料进行面层涂装。

4、打磨
（1）打磨的作用涂装工艺中的打磨工序主要是清除底材表面上的毛刺及杂物；清除被涂物表面的颗粒、粗糙和不平整度（如刮腻子层表面粗糙不平整等）；
增加涂层之间的附着力。

（2）打磨操作的注意事项
1）根据涂膜的不同选用合适的打磨材料，如干打磨腻子采用80-120#砂纸；湿打磨面漆涂层采用400-600#水砂纸,要求无残余砂纸纹。

2）打磨腻子层或面漆缺陷（如缩孔、流挂等）时，为提高打磨速度和质量，可选用粒径略大的砂纸将腻子层或缺陷处磨平，然后再选用粒径小的砂纸将腻子层或缺陷处磨光。

3）打磨应注意方向性,不宜朝各个方向乱磨，打磨时不宜压得过紧。

为提高打磨表面的平整度，在手工打磨时砂纸上可垫软木或橡胶制的磨块。

4）在打磨过程中,应不断清除掉打磨灰，湿打磨时最好用纯水冲洗干净，并干燥。

5）涂层应干透并彻底冷却后才能进行打磨操作，以免产生砂纸纹。

5、整机涂装
涂装前必须用金属清洗剂或工业汽油彻底洗净机身表面的油污、赃物。

装配过程中的涂膜碰伤处，须仔细铲除直至周围牢固，并修铲成一定坡度，多次重复填补。

如水磨时，采用防锈水打磨，涂装前应擦净涂膜表面。

喷涂时，涂膜出现发白、失光，可加入适量的防潮剂或采用降低相对湿度等措施纠正。

成品应在涂装完毕24h以后进行入库，这样才能保证涂膜干燥质量。

面漆总厚度控制在30~40μm，整机外表面光泽控制在50±10°以上。

6、涂膜的干燥
为适应流水线生产的需要，要求涂漠的固化时间限制在30min以内，因而采用烘干来缩短涂漠的固化时间，这一工序称为烘干工序。

一般根据烘干物的材质结构、所用涂料的烘干性能和施工现场条件来选择合适的烘干方式和烘干规范，以获得最佳的涂漠性能，并防止产生烘不干和过烘干现象。

溶剂型涂料的被涂物在进入烘干室之前都要有晾干工序，让溶剂充分挥发，便于涂漠的展开和固定。

烘干室的温度应均匀、稳定，应符合工艺规范；烘干室内装载的工件数量不应过多，以防止影响涂漠的干燥和产生爆炸事故；补给烘干室的空气经过过滤；工作的输送方式最好采用地面输送方式，以防止在输送过程中悬链上掉灰尘和油污，影响涂层质量。

四、涂装检查
（一）涂装前的表面质量检查
1、涂件质量检查。

对涂装车间的被涂物质量进行检查，不合格件返回到上道工序进行修正。

2、予处理、检查检查药剂的浓度、温度、清洁度、喷淋状态等，并做好记录。

3、处理件表面质量检查检查处理过的被涂物表面状态是否符合要求。

其表面应干净、无油污、水珠、锈迹、盐类存在，
化学处理（磷化或氧化）膜层应均匀致密、无锈蚀，颜色符合要求。

4、在表面处理后的涂装工艺中，严禁用手触摸工件，以防止留下汗水，引起涂层早期起泡。

（二）中间检查
中间检查是指涂装过程中对底漆、腻子层、中间漆层的涂装质量的检查。

1、检查各涂层的干燥程度和硬度。

各涂层应完全干燥。

2、检查各涂层的外观，其中底漆不得有露底、针孔、颗粒、气泡等。

腻子层不得有开裂、起泡、剥落等弊病。

3、检查各涂层打磨后的表面状况，打磨后的表面应平整光滑，不应有打磨产生的砂纸纹，无打磨灰等。

(三)最终检查
最终检查是指涂装完毕后的成品质量检查。

1、检查面漆的颜色、光泽和表面状况，颜色应符合标准样板的要求，面漆不应有流挂、针孔或缩孔、光泽不匀等现象。

2、检查面漆的干燥程度、硬度和厚度。

面漆应完全干燥，涂膜要均匀，并达到规定的硬度和厚度。

3、定期对整个涂层的质量进行全面检查（如涂膜的力学性能、耐水耐盐雾性、耐侯性、耐化学品性等）。

五、涂料的管理
涂料所用的原料包括清洗剂、磷化（氧化）处理剂、打磨抛光材料等前处理材料以及涂料和溶剂等。

管理的目的是严格控制材料的质量，防止不合格品投入生产，确保正常生产秩序和良好的涂装质量。

1、原材料的技术条件要齐全所用的涂装材料均应具备技术条件（或技术要求），可采用国家标准、国际标准、行业标准或双方商定的技术标准，作为原材料检查的标准和依据（检查标准和方法，双方应统一）。

2、原材料的进厂检查进厂材料的检查是把住质量关的第一道工序，是防止不合格品投入生产的关键。

所有进厂的原材料均按频次进行检查，对质量信的过的材料可采用抽检；对在储运中不易交质的无机材料（如酸、碱、盐等）可采用不定期的抽检；对影响涂装质量的关键材料（如底漆、面漆和前处理材料等）每批均应检查。

对于底漆和面漆等材料，不仅要检查其外观、颜色、光泽、机械强度、附着力等，还要定期检查其耐盐雾性、耐侯性、耐油耐水性耐化学品等所有性能（每年至少要检查一次）。

定货时参见附页《定货规格书》。

3、原材料的储运
1）严禁用敞口容器储存或运输涂装材料，严禁露天堆放涂装材料。

2）涂装材料应存放在5~30℃中、通风良好、无阳光直射的室内。

3）在运输有机溶剂或粉末涂料时应严防静电荷的积聚。

4）原材料储运场所严禁烟火，要有必要的消防器材。

4、涂料的调制
进厂的涂料一般较稠，在使用前需加溶剂调整，使其达到施工的黏度。

1）在开桶前应吹净涂料桶的外壁，使用铜制开桶工具将桶打开。

2）开桶后需检查原漆的状态，不得有结皮、结块、分层等现象。

3）将原漆搅拌均匀后，经过过滤再加入调漆罐中，每次应将原漆桶的内壁清洗干净。

4）使用溶剂应符合工艺规定的要求，不得用错。

5）按工艺要求将原漆调整到施工粘度，并通过温度---粘度曲线进行校正。

6）调好的涂料在使用前用相应的滤网进行过滤。

7）调漆量不超过3天的用量，现场存放的涂料不超过一天的用量。

工艺文件编号：JSB004 SC系列液压挖掘机涂装作业指导书
编制：王维磊校对：王经聪批准：季辉
力士德工程机械股份有限公司技术部。