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精益生产培训课件(PPT 91页)


浪费定义
凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
——不为产品(或服务)增加价值的任何过程; ——尽管是增加价值,但过程中所用的资源不是“绝对最少”; ——“顾客”不愿付钱由你去做的任何事情。
价值定义 一系列的增值的活动,客户愿意为这个活动而付钱的。
提高
表现
起因
• 生产计划没有均衡化 • 工作场地缺乏组织 • 场地规划不合理 • 物料计划不合理
4. 动作 浪费
定义:对产品不产生价值的任何人员和设备的动作
•人找工具 •大量的弯腰,抬头和取物 •设备和物料距离过大引起的走动 •需要花时间确认或辨认
表现
起因
•生产场地和设备规划不合理 •工作场地没有组织 •没有考虑人机工程学 •工作方法不统一
等待浪费 库存浪费 过度加工浪费 管理浪费
1.不良纠正 浪费
定义:由于工厂内出现不良品,需要进行处置的时间、人力、物 力上的浪费,以及由此造成的相关损失。
•额外的时间和人工进行检查, 返工等工作 •由此而引起的无法准时交货 •企业的运作是补救式的,而非 预防式的(救火方式的运作)
表现
起因
•生产系统不稳定 •过度依靠人力来发现错误 •员工缺乏培训
2. 过量生产 浪费
定义:生产多于需求或生产快于需求
•过多的设备 •额外的仓库 •额外的人员需求 •额外场地
表现
起因
•生产能力不稳定 •缺乏交流(内部、外部) •生产计划不协调 •对市场的变化反应迟钝
3.搬运 浪费
定义:对物料的任何移动
•需要额外的运输工具 •需要额外的储存场所 •需要额外的搬运人员
精益
目录
CONTENTS
1 精益生产概述
2 5S与八大浪费 3 改善和标准化
01 精益生产概述
一、定义
精益
1.完美 ; 2.周密; 3.高品质
1.增加; 2.好处
字面解释
精益生产简单就是:指通过完美的系 统变革,使生产过程中一切无用、多余的 东西被精简,最终达到生产的各方面最好 结果的一种生产管理方式。
4.生产企业 目标
C
D
S
卓越的
业绩
Q
M
5.精益生产 目标
精益求精,尽善尽美,永无止境地追求“七个零 ”。
(1)“零”切换(Products•多品种混流生产) (2)“零”库存(Inventory•消减库存) (3)“零”浪费(Cost•全面成本控制) (4)“零”不良(Quality•高品质) (5)“零”故障(Maintenance•提高运转率) (6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期) (7)“零”事故(Safety•安全第一)
二、管理思维
独占经营模式 售价=成本+利润
传统的微利模式 利润=售价-成本
省则赚!
市场化的赢利模式 成本=售价-利润
1.什么是成本?
成本 = 材料费+生产人工费+设备折旧费+生产车间租赁费+能源费+管理费
生产中各资源的最低限度费用+浪费
降低成本的途径:
消除浪费
核心理念: 消除生产过程中的一切“浪费”!
5.等待 浪费
定义:人员以及设备等资源的空闲
•人等机器 •机器等人 •人等人 •非计划的停机
表现
起因
•生产,运作不平衡 •生产换型时间长 •生产设备布局不合理 •缺少部分设备
6. 库存 浪费
定义:任何超过客户或者后道作业需求的供应
•需要额外的进货区域 •停滞不前的物料流动 •发现问题后需要进行大量返工
1.精益生产 来源
1960年代开始,以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式,以低成 本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场,引发了美日之间长达十年的汽车贸易 战。
JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”(在日本,被称为 “丰田生产方式”)。
2. JIT 的概念
JIT是英文“Just In Time”的缩写,翻译成中 文为准时(及时)生产,即通常所讲的使生产做到“ 在需要的时候,按需要数量生产所需要的产品”。
其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态, 而是建立一种均匀、稳定的、有节奏的生产线。
适时 适品 适量
3.精益生产 特征
从客户的角度准确定义价值; 确定产品的价值流(寻找浪费); 建立最佳的产品生产体系; 让客户拉动生产; 不断地进行改善,精益求精。
企业竞争要素
Quality:最佳的品质 Delivery:最柔性的交货 Cost:最低的成本 Safety:最高的安全性 Morale:最高员工士气
现场现物 改善活动 育人方式
以“造人”为核心
暗灯 就地品质管理
5个为什么 品管手段
防错
看板、超市化、节拍、、缓冲库存、安全库存、混合生产、 快速切换、Cell方式、多能工
5S活动、TPM、IE手法、目视管理
02
精益生产——基础篇
• 八大浪费 • 5S活动 • 目视化管理
02
精益生产——基础篇
• 八大浪费 • 5S活动 • 目视化管理
表现
起因
•生产能力不稳定 •不必要的停机 •生产换型时间长 •生产计划不协调 •市场调查不准确
7.过量加工 浪费
定义:亦称为“过分加工的浪费”,一是指多余的加工;另一方面是指 超过顾客要求以上的精密加工,造成资源的浪费
企业不断地强化自己的生产过程,随时消除生产过程中的浪费,力求使生产过程中所用的 资源绝对最少,从而使整个生产看起来很“精”,但又能达到很“益”的结果。
4.精益生产 架构
追求卓越的业绩 (Q、C、D、S、M)
核心理念:消除生产过程中的一切浪费0
建立“JIT模式”
塑造“精益文化”
“自动化”思想
连续流 一个流 拉动式 均衡化 柔性化 标准化
5%
增值动作
减少
60%
必要非增值动作
消除
35%
不必要非增值动作
改变材料的尺寸,形状, 结构,功能或信息以满 足客户需求的行为
不能直接创造价值, 但是是实现增值所 必须的活动。
消耗资源,又没有 增值的行为,即 “浪费”。
八大浪费
01不良、纠正浪费05 Nhomakorabea02
过量生产浪费
06
03
搬运浪费
07
04
动作浪费
08
2. 核心理念
大野耐一
减少一成浪费就相当 于增加一倍的销售额。
实例:
假如商品售价中成本占90%、利润为10%,把利润提高一倍 的途径有: 一、销售额增加1倍; 二、从90%总成本中剥离出10%不合理因素(即无谓的“浪费”)。
3.改善过程
消除浪费
浪 费
消除浪费
浪 费
消除浪费
浪 费
没有浪费
目 标
精 益 成 本
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