总装实配复模，并确认各部件功能运作正常，不符合要求的及时修正。 5．3．2．2 总装实配后质检部按《模具自检表》相关内容进行检验，成形依据设计提供的《试
模联络单》，对模具进行试作并提供试作报告。 5．3．2．3 试模品出样后，检测科对产品进行检测；营业技术担当对检测科提供的检测数据
进行判定，对不符合图纸要求或试作中的问题点以及顾客提出要求设计更改的内 容向生产部提出修正。 5．3．2．4 试作合格的模具移交客户验收。 6．检验和试验 6．1 取样 同一规格的物品按每批 3~5PCS 抽取样本或由品管担当确定，小于 3 件的批次进行全 检，有公差标准的关键尺寸在现有资源可以测量的情况下要全部测量。 6．2 检验要求 6．2．1 品管人员抽取样本后，先分别对外观、尺寸进行判定，再进行破坏性检验。 6．2．2 外观检查环境要求：采用常态照明（40W 日光灯使光线充足），待测量物品测量面与 检验人员肉眼距离 25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角， 观察时间为 10±5 秒。 6．2．2 监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于 0.02mm，千分尺精度等级不低于 0.01mm， 标准规精度等级不低于 0.01mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验 文件或工程图纸上的测量要求。
《质量异常纠正措施单》。 5．1．2．6 如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。 5．2 过程检验 5．2．1 作业流程图
过程加工
完工自检
OK
报检
下道工序
报废
OK 下道工序
OK
合格标识
检测并记录
NG
NG
相关方检讨
不合格报告
OK
检查 NG
修整
特采
5．2．2 作业流程 5．2．2．1 各工序作业者完工后进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按
检验要求
缺陷类别
尺寸
尺寸 尺寸 3D 值 垂直度
斜度
卡尺 千分尺/机床 三次元/机床 三次元/机床
三次元/角度尺
满足设计图纸要求（孔、槽可用塞规、芯棒测量） 满足造型数据要求 满足设计图纸要求
重要
适配性
实配
滑动部滑动顺畅，产品面间隙≤0.03mm，其它间隙≤0.05mm
冲裁模具
外观 1、模具零件不允许有裂纹，工作表面不允许有划痕、机械损伤、锈蚀等表面缺陷
3、冲孔、落料的漏料孔应保证畅通
6．4 缺陷等极
6．4．1 重要：性能达不到预期的目标，会导致模具不能成形或最终成形品达不到要求，以及
客户不能接受或存在重大投拆的。
6．4．2 一般：不满足规定的要求但不影响性能或与客户沟通能接受的。
6．5 特别采用
属下述情况，不满足规定要求但不影响性能的，可特别采用。
试 按规定测量其机械、电气要求项目 尺 符合规格要求 视 包装无破损，标签字迹清楚
重要 一般
6．3．2 模具部件类（含毛坯和成品）
性质 外观
材质
检验项目 表面外观 供方检测
硬度 加工性
检验方法 目视 目视 硬度计 工艺验证
检验要求
缺陷类别
无机械损伤，无缺损及扭曲变形，无开裂
重要
无氧化现象，表面光洁，倒角均匀无锐边，编号正确、清晰 一般
不合格处理。 5．2．2．2 质检部接到报检信息后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记
录》。 5．2．2．3 检验合格的部件以“合格”进行标识，移交下一道工序。 5．2．2．4 检验不合格的部件，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受
的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。 5．2．2．5 对于不合格项质检部开《不合格项整改报告》，相关部门对问题点分析、纠正和预
a.部件尺寸超差，但实配后符合要求的可特采（产品面间隙不得大于 0.03mm）。
b.经重新加工或修补后，能达到要求的可特采。
c.有缺陷但与客户沟通后能接受的可特采。
6．6 免检
要求不高且工艺能完全保证的、现有资源不能检测的项目经主管人员同意后免于检查。
6．7 紧急放行
生产急需来不及进行检验，且本工序的不合格品不影响下道工序加工，才能紧急放行。
物料进入
暂放
报检
办理入库 退回供方
OK
合格标识
检测并记录
拒收、隔离
NG 出异常追常单
NG 相关方检讨
OK 办理入库
检查
修整
OK 特采标识
NG
5．1．2 作业流程 5．1．2．1 仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，
确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知品管。 5．1．2．2 质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购
1. 目的
对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、
部品和模具满足预期的要求。
2. 范围
适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品。
3．定义 来料检验：外部购买的物料和委外加工部品的检验。 过程检验：内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。 最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。 4．职责 4．1 工程部负责相关检验数据的提供。 4．2 质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。 4．3 仓库对采购物资质量负责，并配合质检部做好来料检验工作。 4．4 生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。 5．检验作业流程 5．1 来料检验 5．1．1 作业流程图
Hale Waihona Puke 供方提供的质保书（或物性表）满足规格要求
重要
硬 度 满 足 规 格 要 求 （ 45C\55C HRC<25 、 P20\PX5 HRC28~35 、 重要
718HH\DH2F 35~40、NAK\2738 HRC40~45、SKD61 淬火 HRC>45）
使用部门试用确认
重要
性质 检验项目 检验方法
7．相关记录
《不合格报告书》
《模具电极检验记录》
《模具自检表》
《出入库检验记录表》
《模架检验记录》
《质量异常纠正措施单》
批准 日期
审核 日期
编制 日期
2、冲裁模之凸凹模刃口及侧刃等必须锋利，不允许有崩刃、缺刃和机械损坏
3、热处理后的零件硬度应均匀，不允许有软点和脱碳区，并清除氧化物
4、模具正反面都应有该模具的标识，至少包括：产品名称及图号、模具名称
试模 1、推料、卸料机构必须灵活；且在模具开启状态下须突出凸凹模表面 0.5-1MM
2、冲模所有活动部件的移动应平稳灵活，无滞止现象
防，同时对预防措施进行确认。 5．2．2．6 特别采用的部品对其它工序有影响的，责任者需及时通知相关方；要修整的部品，
修整后须检验合格方能投入使用。
5．3 最终检验 5．3．1 作业流程图
零部件组装复合 验收移交
总装实配复模
NG
修正
检验并记录
NG 产品检测、送样
修模联络
NG 试作
试模联络
5．3．2 作业流程 5．3．2．1 模具零部件制造完成后，钳工担当对各部件进行组装、复合，实配合格后再进行
6．3 检验内容
6．3．1 五金类（螺丝、加热元件、弹簧等）
性质 检验项目 检验方法
检验要求
外观 表面外观 目
无色差、无混料、无氧化、无毛边 视
无机械损伤、无缺损、变形等不良
功能 适 配 性 配合产品 配合应满足图纸或规格说明书
缺陷类别
一般 重要 重要
使用功能 测 尺寸 尺寸测量 卡 包装 包装状况 目
文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记 录》。
5．1．2．3 检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。 5．1．2．4 检验不合格的物料，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受
的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。 5．1．2．5 采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回同时填写