第四篇 车削刀具
刀尖圆角 mm
0.2 0.4 0.8 1.2 1.6 2.4
圆刀片 mm
6 8 10 12 16 20 25
Ra/Rz µm 0.4/1.6 1.6/6.3 进给量 mm 0.05 0.08 0.07 0.11 0.10 0.15
0.19
0.20 0.31 0.30 0.36 0.25 0.40
0.44 0.51
3.2/12.5
0.13 0.17 0.24 0.29 0.34 0.42 0.49 0.56 0.63 0.69 0.80 0.89
6.3/25 8/32 32/100
0.22 0.30 0.38 0.37 0.47 0.43 0.54 1.08 0.53 0.66 1.32 0.62 0.72 0.80 1.00 0.88 1.10 1.01 1.26 2.54 1.13 1.42 2.94 1.26 1.58 3.33
第四篇 车削刀具
二、改进型侧向进刀 侧向进刀对现代的螺纹车削来说是一个好方式而且CNC机床把这种方
式编 入了程序。刀片的进刀方向为沿螺纹的轮廓角减去一个后角，将切屑引向一个 方向，可以较好地控制切屑，同时，刀尖处的发热量更小而且加工可靠性通常 较高。适用于切削大螺距螺纹和内螺纹而发生排屑问题和振动大时。
刀片垂直于工件进刀而切屑在成型切削刃的两侧困难地形成V形，因而两侧的 刀刃磨损更均匀，更适合于精密的螺距和加工硬化材料。
由于长屑钢制工件所产生的V形铁屑会引起作用于切削刃口的弯曲压力 较 大。所以在加工时要求切深 小，刀片刃口锋利，刀片材 质韧性好。
切削热量大，切削产生 的V形切屑较难控制。刀尖圆 角易过载。
-DR 粗加工的首选
切削刃坚韧耐冲击。 适用于P类材料的普通加工及粗加工。
断屑区间：ap =（1.0-5.0）mm f =（0.15-0.60）mm/rev
断屑区间：ap =（0.1-2）mm f =（0.15-0.40）mm/rev
-DM 半精加工的首选
切屑控制好，适用范围广。 主要用于P类材料的半精加工。
第四篇 车削刀具
内孔车刀的夹持长径比与振动
• 普通钢刀杆表面处理HRC42左右， 刀杆夹持的最小长度为2倍刀杆直径， 最佳长度为3-4倍刀杆直径； • 普通钢刀杆作内孔镗削刀杆最大悬 伸为4倍杆径，做内螺纹车削为3倍杆 径，做内槽与仿形加工为2倍杆径，超 出会有振动发生； • 刀杆悬伸在4倍到7倍杆径时，可以 使用重金属刀杆或者整体硬质合金刀 杆。
第四篇 车削刀具
内孔刀片的应用
第四篇 车削刀具
基本原则
内孔车刀杆的选择原则
• 选择尽可能大的直径；
• 选择尽可能小的镗杆悬伸；
• 选择刚性尽可能大的夹紧，以减少 震动的危险；
• 冷却液（或压缩空气）可提高排屑 能力和表面质量，特别是在深孔加 工中。
第四篇 车削刀具
根据以下基本切削方式选择内孔车削刀具形式与主偏角：
加工效率与切削三要素
车削与镗削： 车削速度Vc, 刀片切深ap, 每转走刀量fn;
铣削： 铣削速度Vc, 铣刀轴向切深ap, 径向切深 ae，每齿走刀量fz;
加工效率=Vc×ap×fr(z)
第四篇
三要素与刀具寿命
车削刀具
50/20%
20/20% 20/50%
第四篇 车削刀具
通过大切深实现高效率粗车
在保证通用性 时，选择小的刀 尖圆角。
通用性好
所需功率越小
第四篇 车削刀具
S形：四个刃口，刃口较短（指同等内切圆直径），刀尖强度较高，主要用 于75°、45°车刀，在内孔刀中用于加工通孔。
T形：三个刃口，刃口较长，刀尖强度低，在普通车床上使用时常采用带副 偏角的刀片以提高刀尖强度。主要用于90°车刀。在内孔车刀中主要用于加工 盲孔、台阶孔。
La可查表确定
车削刀具
第四篇
有效切削刃长度
车削刀具
不同形状的刀片就有不同 的有效切削刃长度
如果有效切削刃长度小于切 削深 度，就应该选择更大的刀片，或减小 切削深度。 条件恶劣的工序应考虑选用厚刀 片。
第四篇 车削刀具
刀片形状选择
不同形状的刀片有各 自不同的特点
切削刃强度高
振动倾向越大
在要求强度 和经济性时，应 选择大的刀尖圆 角；
泛螺距刀片
1、这类刀片不切削牙尖,因 此螺钉的外径,螺母的内径 须在螺纹加工前车削到正确 的直径. 2、同一的刀片可加工牙尖 角相同螺距不同的螺纹. 3、刀尖半径是根据最小螺 距选择的,因此刀具寿命短.
多齿刀片
1、走刀次数少,因此刀具 寿命长,生产效率高. 2、由于切削刃长,负载大, 因此要求切削条件必须特 别稳定. 3、仅有最常用的牙型和 螺距的多齿螺纹刀片.
-DF 精加工槽型
具有较锋利的前角 。 可获的良好的加工表面质量 。 适用于P类材料的精加工。
第四篇 车削刀具
断屑区间：ap =（1.0-4.0）mm f =（0.2-0.5）mm/rev
-HR 内孔粗加工首选
具有加强刃带的坚韧刃口。 适用于继续切削以及锻件、铸件的 表皮和不规则表面的加工。
断屑区间：ap =（0.5-2.5）mm f =（0.15-0.5）mm/rev
第四篇 车削刀具
粗加工时
• 应尽量选用大刀尖半径，以获得坚固的切削 刃。 • 大刀尖半径允许使用高进给，但不能超过最大 推荐进给量 • 如果有震动倾向，选择小的刀尖半径。 • 对于粗加工，常用的半径为R1.2-1.6.
经验法则 F粗=0.5X刀尖半径
精加工时
• 可根据公式计算出合适的r值，或r选定时计算 出f值。 • 不宜选择过大的刀尖圆弧半径。
第四篇 车削刀具
外圆车刀杆的应用
第四篇 车削刀具
外圆车刀片的应用
第四篇 车削刀具
MCLNR
外圆车刀主偏角Kr = 95°
该95°主偏角车刀主要用于外 圆及端面的半精加工及精加工， 其刀片为菱形，通用性好。
第四篇 车削刀具
MSSNR
外圆车刀主偏角Kr = 45°
45°主偏角车刀主要用于外圆 及端面车削，主要用于粗车,其刀 片为四方形，所以可以转位八次， 经济性好。
t 0°
f (mm/rev)
t2
30°
第四篇 车削刀具
主偏角变化对加工的影响
大
Kr
小 切削容易
刀刃强度 工件
机床刚性差 细长工件 稳定连续切削 精加工
容易发生
应用 刀具崩缺
小
要求功率
小
大 切削困难 机床刚性好 粗短工件 粗加工 、硬材料 难于发生
大
第四篇
刀片选择的一 般原则
确定最大切削深度ap
在考虑到主偏kr和 切削深度ap的同时，确定 必需的有效切削刃长度la
第四篇 车削刀具
外圆车刀主偏角Kr = 75°
MSRNR
该75°主偏角车刀只能用于外 圆粗车削，其刀片为四方形，所 以可以转位八次，经济性好。
MCBNR
该75°主偏角车刀只能用 于外圆粗车削，该主偏角车 刀为MCLNR车刀刀片的补 充应用。
第四篇 车削刀具
MDJNL
外圆车刀主偏角Kr = 93°
Ry=(fn2 /8r)X1000
第四篇
刀尖圆弧与表面粗糙度
车削刀具
h= 125f2 (μm) R
h：残留面积高度(μm) R： 刀尖圆角半径(mm) f： 进给量(mm/rev)
选择切削参数
根据样本 切削参数 表格进行 选取
最优化的切削参数必需 在实际应用中，通过调 整获得
第四篇 车削刀具
该93°主偏角车刀，其刀片为 D形刀片，刀尖角为55°，刀尖强 度相对较弱，所以该车刀主要用 于仿形精加工.
第四篇 车削刀具
MTGNR
外圆车刀主偏角Kr = 93°
该90°主偏角车刀只能用于外 圆粗精车削，其刀片为三角形,切 削刃较长，刀片可以转位六次， 经济性好。
第四篇 车削刀具
内孔刀杆的应用
ap 粗加工
半精加工
fn 精加工
ap (mm)
限定断屑效果的因素-粗车与精车
DR DM DF
第四篇 车削刀具
不同的槽型就有不同的应用范围！
ap (mm) ap (mm)
DR
DM PM
DF PM刃口强度>DM刃口强度
f (mm/r)
HR HM HF
f (mm/r)
第四篇 车削刀具
断屑区间：ap =（2.0-8.0）mm f =（0.25-0.6）mm/rev
第四篇
刀尖半径和进给
选择刀尖半径时要考虑 ---- 粗加工时的强度 ---- 精加工时的表面纹理
车削刀具
刀尖半径是需要考虑的 关键因素
各种刀尖半径的最大进给准则
刀尖半径（re）mm
最大推荐 进给量（fn）mm
0.4
0.8
1.2
1.9
2.4
0.25-0.35 0.4-0.7 0.5-1.0 0.7-1.3 1.0-1.8
断屑区间：ap =（0.2-1.5）mm f =（0.05-0.2）mm/rev
-HM 内孔半精加工的首选
有很尖锐的刀刃，切削力低。 沿刀刃凸出波纹能使切屑离开工件。
-HF 内孔精加工的槽型
刀片经过研磨，具有锋利的切削刃。 用于小进给量和表面光洁度要求高的 工件的切削加工。
第四篇 车削刀具
断屑区间：ap =（1.0-5.0）mm f =（0.2-0.40）mm/rev
刀尖半径与进给量、表面粗糙度的关系
第四篇 车削刀具
确定被加工材质类型
P? M? K? 确定加工类型 粗加工？半精加工？ 精加工？ 外圆加工？内孔加工
根据样本槽型 特点介绍选择