文件编号日期年月日
工
艺
文
件
执
行
和
管
理
办
法
制作
审核
批准
文件受编号
1.0目的
为了提高公司产能、倡导新技术、新工艺的使用，同时对产品的稳定性、可操作性、产品制程中一次合格率等的提升特制订本管理办法。

2.0范围
适用于本公司所有产品在制作及加工过程中的操作手法和过程控制；主要使用于生产、注塑、五金、品质、工程等部门，确保产品在加工过程中的正确性、合理性、稳定性、可操作性。

3.0本程序的制订、修改、解释、归口权
本程序由工程部制订、修改、解释和归口，经工程经理批准报管代后由文控中心受控发行，各部门必需无条件的执行本程序。

3.1本程序的基本内容
本程序的基本内容主要是工艺卡、排线表、产能评估表、模具跟进表、产品异常处理跟进表、产品返工流程、品质检测表等。

3.2名词解释
3.2.1工艺卡――――针对不同的产品的加工和制作步骤、加工方法、检测方法、检测设备、使用的夹冶具、控制点、及工位的等级进行描述；同时可配合使用图片和参数加以说明。

3.2.2排线表――――根据不同的产品和操作的具体步骤对操作工位进行分配或布置。

3.2.3产能评估表―――－拫据IE手法针对不同的产品对操作者日单产量进行核订和评估。

3.2.4模具跟进表――――产品开模或修模后，对模具的尺寸和质量进行跟踪，以便确认模具是否符合产品的要求。

3.2.5产品异常处理跟进表――――产品在生产或销售过程中出现的异常，具体描述产品问题形成的原因、问题分析、解决和处理的方案、处理结果的确认等。

3.2.6产品返工流程――――产品在加工后或售后出现品质问题而不能当即解决，需进行返处理的产品，对产品在返工过程中需注意的具体事项，返工的具体操作方法，品质要求，返工工时的具体规定。

3.2.7品质检测表――――PIE工程师依据开发部提供的产品资料和客人要求，对产品在生产加工制造过程中如何检测，检测哪些内容、哪些项目上作明确的规定或提供检测参数、依据。

3.3工艺卡的制订
3.3.1工艺卡是由PIE工程师依据开发部提供的产品资料、产品性能、客人要求、产品制作的具体步骤来编制工艺卡。

3.3.1.1工艺卡由PIE工程师制订，PIE主管以上人员审核，工程经理/副经理（或受权人）人员批准发行。

3.3.1.2工艺卡的具体内容为：产品型号、产品名称、加工工步、工步等级、技术要求、注意事项、每工步的具体操作方法、检查的内容、检测设备、所使用的夹冶具、工艺制订或修订的时间、版本、工艺制订的人员、工艺审核的人员、批准发行的人员、文件的编号、文件受控的编号等等。

3.3.1.3工艺卡主要发放的部门：生产部、五金部、注塑部、品质部，工程部留正本，经文控中心受控后发行。

3.3.1.4工艺卡的修订或变更
3.3.1.
4.1工艺卡的修订可由各生产部门或品质部门提出，并发出工艺变更申请（ECR），经工程部调研确认，工程经理/副经理同意后，PIE工程师进行工艺修改，完成后交PIE主管审核，工程经理/副经理批准后发行，同时发出变更通知（ECN）。

3.3.1.5工艺卡的发放、回收、报废
3.3.1.5.1工艺卡发放时必需由文控中心受控才能发行，发放到各部门的工艺卡必需要有发放记录、收件人签名、收件时间；在发放新工艺卡时必需回收旧工艺卡，并在回收回来的旧工艺卡上盖上文件作废章后保存3~5年再销废。

4.0排线表的编制
4.0.1排线表由PIE工程师依据产品加工步骤和加工的难易程度进行排位，正常
”表示，并在方框内加数字“101、102……”依此类推，同时在方框
”表示，并在椭圆内加数字“201、
202”表示，并在三角形内加数字“901、902……”依此类推，同时在三角外加数字说明该工位人数；以上表示方法表示不同的加工工位和工位的等级并说明各工位所使用的工装夹冶具、设备或检测仪器等。

4.0.2排线表编制完成后，由PIE主管审核、工程经理/副经理批准后发放各部门；发放流程和变更、发放的部门同3.3.1.3、3.3.1.4
5.0产能评估表的编制
5.0.1产能评估表是PIE工程师依据产品加工工艺和排线表对产品在加工过程中的难易程度，操作手法和技巧进行调整后用跑表记时后，计算各个加工工步的工时的总和，乘以一个常数（通常取最难工步的加工时间）得出该产品在多少时间或班次内的单产量。

5.0.2产能评估表的编制完成后，由PIE主管审核、工程经理/副经理批准后发放各部门；发放流程和变更、发放的部门同3.3.1.3、3.3.1.4
6.0模具跟表的编制
6.0.1模具跟进表是PIE工程师在跟进产品开模后开模过程中，对模具质量的好坏，结构的合理性、尺寸、参数的配合等等，具体见附件。

6.0.2模具跟进表编制完成后，由PIE主管审核、工程经理/副经理批准后发放
各部门；发放流程和变更、发放的部门同3.3.1.3、3.3.1.4
7.0产品异常处理跟进表的编制
7.0.1产品异常处理跟进表是由工程部PIE工程师制订，内容主要有产品问题形成的原因、时间、分析解决的方案、处理结果、结案的时间、确认等等。

7.0.2产品异常处理跟进表可以是公司营业、生产、品质、工程、样板、生管或者是客人等发出，由工程部PIE工程师进行跟进，并对问题的处理方法和结果公布备案，避免在今后的生产或销售中类似的问题的产生。

7.0.3产品异常处理跟进表的发放流程同3.3.1.3、3.3.1.4
7.0.4产品异常处理跟进表表格具体见附件。

8.0产品返工流程的编制
8.0.1产品返工流程是工程部PIE工程师针对产品质量问题在返工前的一个分析和返工过程过中的具体操作步骤和方法、具体控制点、返工后的收货方案、抽样标准等的详细描述。

8.0.2产品返工流程编制完成后，由工程部招集生产、品管、生管等相关部门针对该产品返工时注意事项和方案由该产品的PIE负責工程师进行解说，订案后发生产、品管、生管等相关部门执行，同时负責该产品的PIE工程师进行现场跟进。

8.0.3产品返工流程的发放同3.3.1.3、3.3.1.4
8.0.4产品返工流程表具体见附件
9.0品质检测表的编制
9.0.1品质检测表依据开发部提供的初步资料，由工程部PIE工程师编制QC PLAN的前面部份，其主要内容是产品性能、结构尺寸、安规要求、客人要求等等，后半部份则由品管部编写，其内容主要是另部件的测试要求，寿命，材料检测要求等等。

9.0.2品质检测表编制完成后由品管经理（或受权人）审核后，由工程经理/副
经理批准后发行。

9.0.3品质检测表的发放流程同3.3.1.3、3.3.1.4
9.0.4品质检测表具体内容及形式详见附件
10.0本程序附件
10.1工艺卡样板
10.2排线表
10.3产能评估表
10.4模具跟进表
10.5模具开修模单
10.6模具尺寸检测表
10.7模具确认单
10.8产品异常跟进表
10.9产品返工流程表
10.10产品检测表。