31.5
19
9.5
4ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ75
2.36
0.6
0.075
通过量
100
88-100
56-66
37-47
24-32
15-25
8-16
2-6
⑹、材料配合比及混合料强度：
碎石比例：19mm-37.5mm碎石：9.5mm-19mm碎石：4.75mm9.5mm碎石：天然砂=38%：15%：20%：27%。结合料剂量为粉煤灰：（P.O42.5水泥：碎石）=4：（4：96）。4%水泥稳定碎石基层混合料采用振动压实成型试验方法制备ф15cm×h15cm圆柱体试件，试件应在20℃条件下湿养6天、浸水1天后，无侧限抗压强度不小于7.0Mpa，施工压实度要求不低于98%。
1
7△
强度(MPa)
符合设计要求
符合设计要求
按附录G检查
3
三、施工注意事项
1、厂拌设备的选型。拌和设备的质量直接影响混合料拌和的质量，而拌和设备的好坏的关键就要看其骨料、粉料、水等各种物料的配合比精度是否能够得到保证，且拌和均匀，性能稳定。
2、严格控制水泥剂量。水泥剂量太小，不能保证水泥稳定碎石的强度和施工质量；而剂量太大，既不经济，还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。所以，必须严格控制水泥用量，做到经济合理，精益求精，以确保工程质量。
⑵、混合料经摊铺整型后，应先用震动压路机关闭震动由低侧向高侧以1.5～1.7km/h的速度行返静压1遍，以防止混合料水分挥发，保证结构层在合适的含水量下成型。然后用震动压路机轻震碾压2遍，速度采用2.0km/h。再用震动压路机重震碾压，时速2.5km/h，压实两遍检测压实度，如不符合要求，增加压实遍数，直至压实度检测符合要求；最后用胶轮压路机收光2遍，时速2.0km/h，使基层表面平整定型。
⑹、压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象,压实度需达到重型击实试验确定的要求。碾压完成后测量计算出松铺系数和横坡度。
7、接缝与调头处的处理
接缝处理是基层施工中的重要环节。摊铺应连续作业，但在实际施工中，由于特殊原因超过2h或每天收工之后，需要设置横缝时，按以下方法处理：
⑴、横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面呈竖向平面方向位置；
⑵、将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层离开三米直尺的点作为接缝处理位置，沿横向断面挖出坡下部分混合料，挖成垂直向下的断面，清理干净后，摊铺机返回到压实层的端部，用木垫板垫至虚铺高度，摊铺机从接缝处起步摊铺。
⑶、压路机沿接缝横向碾压，由前面压实层向新铺层压实，碾压完毕后再纵向正常碾压。检查接缝的有关指标是否符合要求。
双层连铺施工工艺采用二套摊铺、碾压设备，一套用于下层11cm厚水稳碎石施工，一套用于上层15cm厚水稳碎石施工，在下层水稳碎石摊铺约50-100m左右时，开始碾压，达到规定压实度后，接着进行上层水稳碎石摊铺，并碾压到规定压实度。
1、清理现场
摊铺前对下承层进行彻底清扫，人工清除表面松散碎石，对作业段表面洒水，保证下承层表面平整湿润，无松散杂物等。加宽水泥稳定碎石基层外侧采用培土模的方法，靠路中线的内侧可以老路混凝土面板来控制摊铺。
⑶、细集料：细集料采用鲁山天然砂应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配。堆放时，必须采取严密覆盖或搭棚保护，防止雨淋。
⑷、水：采用饮用水，遇到可疑水源，应化验鉴定合格后使用。
⑸、基层混合料粗集料的级配组成：
骨架密实型水泥稳定碎石级配
级配项目
通过下列筛孔(mm)的质量百分比(%)
筛孔尺寸
37.5
初压：用震动压路机进行静压1遍。
复压：用震动压路机轻震碾压2遍，重震碾压2遍。
终压：在复压后紧接终压，再用胶轮压路机碾压2遍。
⑶、碾压时应重叠1/3～1/2轮迹，后轮必须超过两端的接缝处0.5m～1m。碾压应由路边向路中、先轻后重、低速行驶碾压的原则，遵循静压-轻振动碾压-重振动碾压-稳压的程序，压至无轮迹为止，一般需碾压6-8遍。严禁压路机在已经完成或正在碾压的路段上调头或刹车，压路机不能作业的地方采用小型机具进行夯实。混合料接近最佳含水量且温度较高蒸发快时,应及时进行碾压,确保在最佳含水量时进行碾压。从集料拌和到碾压完毕的时间不应超过水泥的初凝时间。
2、施工中的质量检验
⑴、集料级配：按2000m2一次，试验路段2次，并随时观察，发现有异常时增加检验次数。
⑵、集料含水量：开拌前检测，并调整配合比，施工过程中随时观察，发现有异常时增加检验次数。
⑶、压碎值：随时观察，发现有异常时增加检验次数。
⑷、水泥剂量：开拌后10min取样检验，按2000m2一次至少6个样品，试验路段2次至少12个样品。
二、试验检验
1、原材料的检验要求
⑴、水泥：采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，初凝时间≥3h，终凝时间≥6h，禁止采用快硬水泥、早强水泥以及其它受外界影响而变质的水泥。水泥各项指标应符合下表要求：
项目
安定性
凝结时间（h）
抗折强度（MPa）
抗压强度（MPa）
初凝
终凝
3d
28d
3d
28d
质量要求
必须合格
≥3
摊铺采用二台摊铺机连续摊铺。下基层摊铺、碾压完成经检测合格后立即进行上基层的摊铺。正式摊铺前应进行全面试车，对整平板、电脑传感器、横披度仪等重点检查，发现问题及时解决。开始施工前,摊铺机前应保证运料车3～4辆在等候，第一辆车在摊铺机前20～30cm停住挂空档,由摊铺机迎上推运卸料,开动运输料器，待两侧挡板之间料量充足时，即开动摊铺机开始均匀摊铺，边前进边卸料,卸料速度和摊铺速度相协调。摊铺速度控制在1-3m/min。
2、测量放样
在垂直于路的中线方向上放出结构层边缘线位置桩，每10m一个断面打设厚度控制线支架，定出控制线高度并挂好钢丝控制线，以便于控制线路走向和纵断面高程。现场测定实际摊铺松铺系数，在摊铺前先测出下承层高程，摊铺机摊铺后在碾压前测出松铺高程，压路机充分压实后测出表面结构层高程，然后根据所测高程计算正常松铺系数。
⑷、对于双层连铺段落，下层水稳碎石铺设完毕后再铺筑上层水稳碎石时，运输车辆在已铺筑的下基层上要限速行驶，并不得突然起步或刹车及掉头等。
⑸、上层水稳碎石碾压过程同下层水稳碎石碾压，碾压过程中，专人检测压实度（≥98%）。水泥稳定碎石基层表面在碾压过程中始终保持潮湿，如表面蒸发得太快，应及时补洒少量的清水。
施工过程中测量人员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。高出设计标高部分予以刮除并扫出路外，局部低于设计标高之处不能进行贴补，须挖除重铺。摊铺机后面设置专人负责清除粗细集料离析现象，铲除局部粗集料“窝”，并及时用新拌混合料人工填补找平。
6、混合料碾压
⑴、混合料摊铺平整成型后，含水量等于或大于最佳含水量一个百分点时，进行压实。下层水稳碎石摊铺50m-100m左右即进行碾压，达到规定压实度后，接着进行上层水稳碎石摊铺，并碾压到规定压实度。做到摊铺一段，碾压一段，并注意摊铺延滞时间，争取在水泥初凝时间以内完成碾压。
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
基层
底基层
高速公路 一级公路
其他 公路
高速公路一级公路
其他 公路
1△
压实度(%)
代表值
98
97
96
95
按附录B检查每200m每车道2处
3
极值
94
93
92
91
2
平整度(mm)
8
12
12
15
3m直尺：每200m测2处×10尺
2
3
纵断高程(mm)
+5,-10
+5,-15
+5,-15
+5,-20
水准仪：每200m测4个断面
1
4
宽度(mm)
符合设计要求
符合设计要求
尺量：每200m测4个断面
1
5△
厚度(mm)
代表值
-8
-10
-10
-12
按附录H检查，每200m每车道1点
3
合格值
-15
-20
-25
-30
6
横坡(%)
±0.3
±0.5
±0.3
±0.5
水准仪：每200m测4个断面
3、混合料拌合
⑴、混合料采用集中厂拌方式进行拌合，正式铺筑前进行试拌，对拌和出的混合料各项指标进行检查，符合要求后方可投入使用，要求水泥剂量控制稳定，配料准确，混合料拌和均匀，色泽一致、无灰团和离析现象。
⑵、调整配合比：在正式拌和混合料之前，对拟用原材料进行严格检验，测定集料的含水量，根据集料的含水量进行调整，确定配置混合材料的施工配合比，在施工中根据现场摊铺的混合料的含水量情况进行调整，保证混合料的含水量宜高于最佳含水量的一个百分点，以补偿后续工序的水分损失。
≥6
≥3.5
≥6.5
≥17
≥42.5
⑵、碎石：要求具有较小的温缩和干缩系数，施工和易性良好。最大粒径≤37.5mm，碎石压碎值≤25%，密度≥2.6t/m³，针片状含量大于9.5mm的＜15%，4.75～9.5mm的含量＜20%，所用碎石按照19-37.5、9.5-19、4.75-9.5三种规格备料，分类堆放，以利于施工时掺配方便。
8、养生及交通管制
⑴、碾压检查合格后，应立即采用土工布覆盖并喷雾式洒水养生，不能延误。养生时间不少于7d，方可进行上层施工，整个养生期间应使表层面始终保持湿润状态。
⑵、在养生期间应采取隔离措施封闭交通，由专人负责限制车辆行驶, 除洒水车外，严禁施工车辆通行。
9、检测及记录
施工过程中做好压实度检测和技术参数记录，记录机械的选择和组合、摊铺机行走速度及找平、碾压遍数及速度、松铺系数、压实度、接缝等施工参数，在施工完7内，利用路面取芯钻机（钻头直径150mm）钻取芯样观其完整性。对养生6天浸水1天的试件进行无侧限抗压强度的试验。经检测各项指标合格方可根据试验段确定的参数开展大面积施工。