形态存在的镍、钴、铜和铁等几乎全被除去。

部分贵金属进入熔析渣中。

捞出的熔析渣(即浮渣)，含铜10%～28%、铅55%～75%，经过专门处理产出粗铅返回熔铅锅，富集的铜锍送专门回收铜。

熔析操作有加热熔析和冷却熔析两种方法。

前者用于处理含杂质很高的粗铅，将粗铅锭放在反射炉或熔析锅内，在加热升温的过程中，使熔点较低含杂质较少的铅熔析出来，所产的液态粗铅需进一步经冷却熔析脱除杂质;后者是将熔炼炉放出液铅转入熔析设备，然后降温使杂质从液铅中凝析出来。

图2 粗铅的熔析和加硫除铜流程
熔析除铜产出的除铜粗铅，要经过加硫除铜作业，进一步降低含铜量。

加硫法除铜在稍高于铅的熔点温度(603～613K)下，把粉状元素硫加入不断用机械搅拌形成的液铅旋涡中，生成难溶于液铅中的Cu2S，达到除铜的目的。

粗铅熔体中铅的浓度远远大于铜的浓度，故加入的元素硫首先与铅作用生成PbS，而PbS在液铅中的溶解度可达0.7%～0.8%。

铜对硫的亲和势大于铅，故在作业温度下PbS又使液铅中的铜硫化;生成的Cu2S，浮于液铅表面而除去：
理论上残存在铅中的最小铜量只有百万分之几，实际上达到0.001%～0.002%。

加硫除铜渣，通称硫化浮渣，返回熔析段处理。

除铜过程一般都在半球形的铸钢精炼锅中间断进行。

精炼锅可盛放50～200t液铅，有的超过300t。

澳大利亚皮里港(Port Pirie)铅厂建成了世界上第一座外冷式连续除铜反射炉。

经熔析法除铜的铅含铜从1%降至0.06%～0.1%，然后转入加硫除铜工序处理。

沈
阳冶炼厂于1974年建成了中国第一座内冷式连续除铜炉，除铜铅含铜0.04%～0.08%，满足电解精炼含铜要求，不经加硫除铜而浇铸成阳极。

粗铅连续除铜是应用熔析法除铜的原理，作业多在反射炉内进行。

过程中，铅熔池自上而下形成一定的温度梯度，铜及其化合物从熔池较冷的底层析出，与加入炉内的铁屑和苏打作用造渣而被除去。

连续脱铜能简化流程、节约燃料、提高劳动生产率，便于机械化，改善劳动条件。

除锑、砷、锡使杂质砷、锑、锡与铅分离的过程，又称铅软化。

过程的原理是基于砷、锑、锡较铅易氧化成为难溶于液铅的金属氧化物，浮于液铅表面达到与铅分离的目的。

粗铅的软化有氧化精炼和碱性精炼两种方法。

由于氧化精炼法作业时间长，大型现代化炼铅厂广泛采用碱性精炼法。

氧化精炼一般在容量为30～300t液铅的浅池反射炉中进行，过程温度为1023～1073K，采用反复吹风的氧化方法。

虽然砷、锑、锡对氧的亲和势比铅大，但由于液铅中的铅浓度大大超过这些杂质的浓度，吹入液铅中的氧首先氧化的是铅：
生成的PbO再使砷、锑、锡杂质氧化。

此外，这些杂质也同时被空气中的氧所氧化。

因生成的杂质氧化物的密度比液铅小而又不溶于液铅，故浮在液铅表面与铅分离。

作业时间为12～36h，一般反复吹风到锑含量降至0.01%为止。

碱性精炼粗铅在碱性精炼装置中加热到693～723K后，连续通过由NaOH、NaCl 和NaNO3组成的氧化剂熔盐层，杂质砷、锡、锑便被氧化成钠盐：
这些钠盐的密度比液铅小而又不溶于液铅，于是悬浮在混合熔盐层中与铅分离。

此法是哈利斯(Harris)于1919年发明的，故又称哈利斯法。

精炼过程中产出的这种由锡、砷、锑钠盐所组成的碱性浮渣，经处理可得到砷、锑、锡金属或它们纯度较高的化合物。

与氧化精炼法比较，碱性精炼法具有精炼装置简单、操作温度低(693～723K)、作业机械化、精铅纯度高(99.99%)，反应剂NaOH和NaCl可部分再生，杂质易回收利用等优点;缺点是处理浮渣及再生NaOH和NaCl过程复杂，需要大的厂房和设备，反应剂消耗大。

加锌除银用锌使铅与银分离的过程，工业上广泛应用的除银法。

1842年卡斯坦(Karsten)发现用锌可脱除铅中的银，帕克斯(A.Parkes)于1850年将加锌除银法用于工业生产，故又称帕克斯法。

锌对金和银的亲和势较大，能相互结合形成稳定、熔点高、密度比铅小的锌金和锌银化合物，并以固体银锌壳的形态浮于液铅表面与铅分离。

除银作业的关键在于控制好作业的温度及加锌次数和数量。

在实际操作中，大都采用“逆流”操作法，即分批加入所需的锌，将含金银较贫的银锌壳返回到高银液铅中。

第一次加锌的温度保持在773K左右，液铅冷至723～753K除去银锌壳;第二次和第三次加锌分别控制723K和
693～703K，除去银锌壳则分别为603～613K和603K。

除银后液铅含银低于2～3g/t。

大多数铅精炼厂的加锌除银作业是在除银锅中以间断方式进行的;但在少数工厂，如皮里港铅厂则是在皮里港式提银锅内连续进行的。

银锌壳是铅、锌和贵金属的合金，其中混有少量铅、锌氧化物和铜、砷、锑等金属杂质，经专门处理回收其中的锌、铅和银。

除锌除银后的铅含锌0.6%～0.7%，从粗铅除锌的精炼又称第二次精炼，所用方法有氧化精炼、氯化精炼、碱法精炼和真空精炼四种方法。

氧化精炼往除银后的液铅中通入压缩空气或水蒸气，锌被氧化成不溶于铅的氧化锌粉浮于液铅表面而与铅分离。

氧化温度一般为1023～1123K。

此法作业时间长，浮渣量多且铅损失大，现已很少采用。

碱法精炼在液铅中加入氢氧化钠和氯化钠同时不断地鼓入空气，使氧化锌生成锌酸钠(Na2O·ZnO)浮渣与铅分离。

精炼过程的温度为663～733K。

此法的优点是作业温度低、能耗少，缺点是碱回收再生麻烦，费用高。

氯化精炼往除银后的液铅中通入氯气，使锌及其他杂质金属变成氯化物浮渣而与铅分离。

过程的温度一般为653～673K。

此法的优点是除锌快速、完全，缺点是氯气对人身健康有害，而且容易腐蚀设备。

真空精炼此法是利用在相同温度下锌蒸气压比铅大的原理，在真空下控制适当温度使锌挥发而与铅分离。

真空精炼过程的真空压力为6.7～67Pa，反应器内的液铅温度为873～903K。

除锌后的铅含锌0.03%～0.06%，锌的回收率95%。

真空精炼的锌、铅损失少，不需要反应剂，产出的冷凝物(Pb-Zn合金)可直接用于加锌除银，但除锌不彻底，需要其他方法与之配合，目前此法仍被广泛采用。

除铋多数工厂采用加钙、镁除铋。

钙、镁与液铅中的铋能形成熔点高、密度小于铅的化合物，这种化合物以硬壳状浮至液铅表面而与铅分离。

此法为克罗尔(Kroll)于1922年所发明，并于1934年由贝特顿(Bet-terton)改进，故称克罗尔-贝特顿法。

钙易氧化，为防止钙的氧化，实际上是以含钙2%～5%的Pb-Ca合金和金属镁加入液铅中的。

加入的铅钙合金和镁与铋形成Mg3Bi2、Ca3Bi2和Mg2CaBi2等化合物入浮渣，因粗铅中的锌、砷、锑、铜和银均能与钙形成合金，故在除铋精炼作业前，必须首先除净这些杂质，以减少钙消耗。

加铅钙合金、镁除铋后的铅中有些悬浮状细微的铋化合物不易捞出，可加入适量的锑，能促使未溶于铅的Mg2CaBi2细微晶粒浮出液铅表面。

除铋作业在精炼锅中进行，试剂分二次，甚至三次加入。

第一次加入的作业温度为723K，最后一次除铋的温度为643K，可使铋降至0.002%。

除铋后铅还含有钙、镁、锑，须再进行一次碱性精炼除去。

有的工厂曾采用加钾、镁除铋，过程中铋呈Bi7K9Mg化合物形态进入浮渣被除去。

除铋试剂消耗量随粗铅含铋量增加而增高，故火法精炼不宜用于处理高铋粗铅，德国的北德(Norddeutsche)精炼厂在粗铅含铋高于3.5%时改用电解精炼除铋。

除钙、镁除铋后铅含钙0.03%～0.04%、镁0.04%～0.07%及少量的锌、锑，这些杂质可用氧化精炼、氯化精炼及碱性精炼除去。

在这些方法中，以碱性精炼的效果最好。

氧化精炼的作业温度为1023～1073K，反应时间4～5h。

精铅含钙0.012%，产渣量为铅的4%，渣含钙1.2%。

氯化精炼作业温度为673～773K，反应时间20～25min，铅
中含钙可降到0.017%～0.011%。

碱性精炼作业温度为633～673K，在搅拌的条件下加入少量烧碱或烧碱与硝石，使钙、镁、锑等杂质进入碱渣。

产出碱渣的成分(质量分数ω/%)为：Pb65～78，Ca2～3，Mg4～6，Bi0.05～0.1，Zn约0.6，Sb约0.1;Ag约90g/t。

干渣量约为精铅产量的2%～3%，返回铅熔炼。

精炼后铅中的钙、镁可少于百万分之一，铅样条表面光泽，出现特有的致密结晶。