无碴道岔铺设专项施工组织设计一、编制依据1.1 编制依据1、《高速铁路设计规范（试行）》(TB10621-2009)2、《混凝土结构设计规范》（GB50010）3、《高速铁路轨道工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）4、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）5、《客运专线铁路无砟轨道支撑层暂行技术条件》（科技基【2008】74号）6、《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010）7、《高速铁路工程测量规范》（TB10601-2009）8、《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》(TB10754-2010)9、《铁路混凝土》（TB/T3275-2011）10、《铁路综合接地系统》（通号（2009）9301）11、《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设【2006】158号）12、《关于发布<客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南>局部修订条文的通知》（铁建设【2007】150号）13、《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）二、技术标准2.1 主要技术标准轨枕埋入式无碴道岔的结构分为道岔道床和道岔钢轨两部分,主要如下：2.1.1 道岔道床1)道岔轨枕埋入式无砟轨道从上到下的组成为：道岔钢轨、扣件系统、岔枕、钢筋混凝土道床板和支撑层，设计轨道高度为860mm。

2）道岔区道床板采用C40混凝土现浇而成，厚度为300mm，道床顶面设置1%单向排水坡，道床板内钢筋按照绝缘设计，除接地钢筋交叉、搭接采用焊接外，其余钢筋交叉、搭接处均应设置绝缘卡。

3)道床范围内（含渡线的两组道岔）应一次浇筑，道岔前后正线轨道宜与道岔一次浇筑。

4）转辙机牵引点所在位置的道床板设置横向的拉杆槽，槽底距离钢轨底不的小于240mm，槽宽按照轨枕间隔控制，槽长根据根据道岔设备图纸要求确定，槽底由内向外设置1%的横向排水坡。

5）道岔道床板与双块式道床板相接处设置20mm的结构缝，用聚乙烯泡沫板填充，并用200mm×20mm聚氨酯密封胶封面。

6）转辙机安装位置设计钢筋混凝土，平台顶面高程距轨顶560mm，平台平整度为2mm/m。

7）道岔道床板内应设置接地钢筋和接地端子，接地单元长度不大于100m，接地单元内的接地钢筋采用搭接焊的方式进行连接，单面焊长度不小于100mm，焊缝厚度为4mm，钢筋间十字交叉时采用“L”行钢筋进行连接。

每一单元通过接地电缆与贯通地线单点“T”行连接。

2.1.2 道岔钢轨道岔钢轨，包括道岔钢轨及扣件系统。

其施工精度及要求符合相关规定。

⑴道岔铺设静态精度的主要指标：轨距±1mm，轨距变化率1.5‰，水平±2mm，水平变化率2mm/2.5m；轨向2mm/30m弦，高低2mm/30m弦。

⑵钢轨接头焊接接头平直度轨顶面0～+0.2mm，工作边0～-0.2mm，圆弧面0～-0.2mm，轨底焊筋0～+0.5mm，焊接质量符合TB/T1632.1、3-2005《钢轨焊接技术条件》的要求。

三、施工组织布置及规划3.1 总体部署根据技术要求、路基面交验情况和工期要求，为便于管理和现场施工协调，成立铺岔三个作业队，再按工序设置工班，进行道岔铺设作业。

施工时按各个车站移交顺序，逐步增设作业面，道岔施工时按“先施工正线道岔后道发线道岔”原则进行道岔施工。

3.2主要资源配置3.3.1 劳动力组织由道岔铺设的专业人员组成作业队，负责道岔拼装和混凝土浇筑、线性调整等工作，另设焊轨作业组焊接道岔钢轨。

主要人员配置（单个队）精调焊接组主要人员配置3.3.2 主要施工机具3.3.2.1钢筋混凝土施工机具无砟道岔钢筋及混凝土施工所需要机械设备配置。

钢筋混凝土施工机具设备表3.3.2.2无砟道岔施工机具无砟道岔施工机械设备包括吊装设备和拼装、精调、检测工具，以及焊接用机器具等，单组道岔所需的铺设、检测机具、设备见表32，单组道岔焊接用机器具。

单组道岔铺设、检测机具设备配置表铝热焊施工设备配置表3.4道岔吊装、运输与存放道岔产品装卸3.4.1道岔产品装卸⑴道岔装卸作业时，轻起慢放，减小起落冲击，防止道岔产生损伤变形。

⑵道岔尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件、长度大于15米的配轨及箱装零件，都使用大型起重机械装卸。

起吊时使用吊装扁担梁和柔性吊带，绳索的吊点必须是厂家标记的吊点处，不允许任意或单点起吊。

起吊时缓缓起落，防止工件碰摔。

⑶道岔产品卸车地点的地面在卸车前平整好。

对于尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件，落地点必须是工件的底平面，防止工件侧面先着地致使工件变形。

⑷道岔在业主的主持下，同监理单位、道岔生产厂家在现场进行道岔的验收。

3.4.2道岔产品运输⑴道岔产品运输采用专用的夹具固定在汽车底部。

⑵提前考察汽车运输路线，对小半径地段进行拓宽；对路基软弱地段进行加固。

⑶轨道平车设置侧向防滑装置，对装车的轨道产品都进行捆绑固定。

3.4.3 道岔产品存放⑴道岔产品存放场地应平整坚实、排水畅通，支垫顶面高差不大于10mm。

存放场地位置尽量靠近道岔铺设现场，并设专人看守。

⑵道岔钢轨件严格按规定分类存放，不得随意堆放，以免产生变形，造成较大质量变化。

出厂时临时固定零件不得随意拆除。

堆码时，转辙器、可动心轨辙叉组件最多码放两层。

钢轨件的码垛层数不得多于4层。

钢轨件和地面间应铺垫缓冲衬垫（如木质垫块），每层用衬垫垫实垫平，衬垫应按高度方向垂直设置。

⑶道岔扣件存放采取相应措施进行防雨、防晒、防锈、防腐、防盗、防变形损坏。

四、施工总方案及进度安排4.1 施工总方案道岔施工遵循“专业化、机械化、标准化”施工、确保道岔铺设质量、满足客运专线建设总体工期要求的原则。

根据施工现场工况条件，采用原位组装施工方法进行客专无砟道岔的施工。

施工方案示意图见下图。

原位法组装道岔施工方案示意图根据无砟道岔的特点，按道岔结构自下而上施工的顺序，结合现场条件，拟定施工方案。

⑴路基级配碎石层完成后，模筑法施工底座/支撑层混凝土，捣固棒捣固，刮尺找平底座/支撑层，拉毛底座/支撑层混凝土，设置横向切缝。

⑵在底座混凝土/支撑层上布设基标，根据基标采用墨线在支撑层上弹出纵横向钢筋位置和模型边线位置。

根据CPⅢ控制网准确测量定位出道岔A、B、D点位置，并按要求做好标识。

⑶道岔和岔枕采用平板汽车从附近既有车站运输至京福铁路新建车站。

道岔运输至新建车站内后才有专用吊具将道岔钢轨卸至指定地点。

⑷根据底座/支撑层上的纵横钢筋墨线进行底层钢筋绑扎（绝缘绑扎）。

钢筋绑扎完成后根据A、B、D点位置进行道岔初步组装。

⑸道岔初步组装完成后对道岔全长、轨距、支距、密贴、间隙、轮缘槽宽、查照间隔等框架尺寸进行检查，检查合格后安装道岔调整架。

⑹道岔初步调整合格后进行上层钢筋绑扎，接地钢筋焊接。

对初调合格的道岔进行精调。

⑺精调完成后采用拌合站集中搅拌混凝土，罐车将混凝土运输至施工现场，采用泵机或者料斗灌注混凝土。

⑻对浇筑完成混凝土的道岔区道床进行养护，道岔精调。

⑼精调完成后对道岔进行铝热焊接和应力放散，结束道岔施工。

4.2 施工进度安排根据现场条件，借鉴以往施工经验，我部在积极做好技术储备、机具和材料准备的同时，密切关注线下单位施工进度，同时在排除线下单位制约的情况下，将各工序时间节点及施工周期安排如下：⑴底座/支撑层混凝土浇筑与养护7天。

⑵道岔测量放样0.5天。

含CPⅢ网复测、道岔边线放样、垫块放样、模板放样、A点、B点、D点测量精确定位。

⑶底层钢筋绑扎及垫块安装0.5天，含底座砼钢筋绑扎、垫块安装。

⑷道岔原位拼装、几何尺寸调整及调整架安装3天。

⑸粗调、精调2天。

⑹混凝土灌注1天。

⑺养护不少于7天。

⑻道岔精调7天、铝热焊接1.5天。

五、施工流程及工艺5.1 施工工艺流程无砟道岔施工工艺流程图5.2 各工序施工工艺5.1底座施工5.1.1底座施工前处理1.桥梁无砟道岔底座施工前处理⑴ .梁面处理①清理出桥面全部预埋套筒，使其外露，并检查套筒内是否存在砂浆或内丝扣是否完好；统计应植筋数量，确定植筋位置。

②对于梁面道岔范围拉毛进行检查，弹出两边作业线，不满足“拉毛深度1.8～2.2mm、拉毛面积不小于75%、拉毛槽的间距≤5mm”要求的应重新进行机械凿毛处理，凿毛时外侧边缘应保持齐平，新凿毛部分应与梁场拉毛部分至少有20cm搭接，不得出现空白区域，凿毛过程中应及时采用高压水及钢丝刷清除槽内的浆液，桥面存在浮渣、浮浆时应采用人工或电锤进行凿除，并不得破坏梁面。

③清理桥面全部杂物、油污及积水。

⑵．连接钢筋安装、植筋①测量放线完成并经技术员复核完成后，由领工员通知钢筋工班工班长进行连接钢筋的安装；②套筒完好的在梁面预埋套筒内旋入连接钢筋（“L”型Φ16钢筋，总长339mm，外露端165mm，套入端174mm，车丝24mm），连接钢筋旋入套筒长度的1/2（24mm），方向垂直于线路；套筒缺损部分在相应位置植1根55cm长HRB335Φ16钢筋，植筋锚固深度为23.5cm，外露高度15cm，弯钩长度16.5cm，钢筋弯钩垂直于线路，弯向线路中线方向。

植筋完成后按植筋数量的1‰且不少于3根进行抗拔力的试验，抗拔力满足相关要求；③植筋完成后再次用高压水进行冲洗桥面。

2.路基无砟道岔底座施工前处理混凝土底座施工前应对路面表面进行清洁，施工前路面无浮碴、碎片、油渍等，应清洁干净，路面无积水。

炎热气候条件下混凝土浇筑前，应提前2个小时洒水湿润路面，混凝土浇筑时路面不得有明水。

5.1.2 测量定位利用全站仪自由设站测放钢筋混凝土底座施工边桩。

5.1.3 底座钢筋加工与安装1．基本要求（1）使用前应根据使用通知单和材质报告单核对是否与实物相符。

（2）钢筋在加工弯制前应调直。

（3）钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

（4）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。

（5）加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。

（6）钢筋应平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。

2．钢筋切断（1）采用钢筋切断机作业，其工艺流程为：备料→划线(固定挡板)→试断→成批切断→钢筋堆放。

（2）备料钢筋裁切应有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先断长料、后断短料，以尽量减少短头。

（3）划线(固定挡板)划线时应避免用短尺量长度，避免累计误差。

在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线．活动挡板作为末端。

（4）切断①钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间应有1mm～2mm的间隙，刀刃应磨成一定的角度。

②将要切断钢筋的长度用石笔标记在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先将弯折部分切断再顶齐。