设计新的线体布局方案
第三阶段
管理提 升
确定生产节拍 提出布局草案
计算标准人力
标准作业组合
生产线操作平衡分析
员工多技能评估矩阵
工位器具标准化
标准手持设定
物流供应方案
方案再检讨
最佳组装模式确定
效率优化 布局计划调整与实施
员工定员定岗
员工多技能培训
工位器具改进
标准作业
节拍控制器
标准化内容实施
质量问题的整改情况
客户投诉情况
铝件－－－ＴＰＭ系统
Байду номын сангаас
ＴＰＭ样板建立
分级点检及巡查制度
设备管理 设备故障诊断清单
对策实施计划
设备备品管理制度
建立设备指标体系
注塑－－－组装布局调整计划与实施
工序能力时間测量
现状ＬＡＹＯＵＴ图
工序能力平衡分析
产品批量分析
换线作业分析
最佳组装模式研讨
四川湘邻科技有限公司
2018年精益生产推进计划
阶段 第一阶段 实施准备
现场基础
管理（包
第二阶段
括：6S、 质量问题
、现场安
全问题）
ＮＯ 1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
质量
实施细则
成立项目组织 核心指标设立 精益项目管理办法制定 精益文化宣传 各部门列出目前生产现场问题点检查清单
快速换模及优化设备效率
作业要素分析
作业要素拆解
第四阶段
标准化作 业
快速换模流程制定 模具/设备优化 系统效率提升 系统资源配置评估 系统异常评估 生产"孤岛"对策 工作总结检讨和持续改进 作业效率管理 不足持续改进 涂装－－－组装布局调整计划与实施 各部门精益生产推行计划 1 完善"标准化作业基准" 2 编制注塑组装<现场管理基准> 3 编写<精益指标体系> 4 项目总结报告 5 整理输出主要文件 6 制定后续拓展计划 7 项目总结评比
根据问题点清单制定精益项目整改提升计划（计 划分为周、月）
根据制定的精益整改计划依步骤实施 现场６Ｓ管理办法制定 厂区物流布局改善 厂区划线规范制定 厂区内外转料架管理 厂区颜色（色标）定置管理 厂区6Ｓ日清图 各部门6Ｓ日清图 员工着装/行为规范 合理化建议 目视化管理标准化 现场管理看板标准化 产品标示管理标准化 安全/环保/职业健康管理 合理化建议实施 涂装－－－“质量确认站”推行制度 质量确认站小组成立 登录质量问题的标准建立 质量问题的整改对策及实施 质量问题传递方式的确立 每日/周/月质量问题例会及质量问题的分析处置 对不符合要求的整改 如何将问题进行标准化并组织培训实施 质量问题整改后的跟踪验证 质量监控 定期评比奖励
编制：＿ ＿＿＿＿ ＿＿＿＿
川湘邻科技有限公司
18年精益生产推进计划
日期：2018
输出结果
主导人
年4月14日
协助人
计划完成时间
实际完成时 間
备注
审核：＿＿＿＿＿＿ ＿＿＿＿＿
拓展到相关部门
核准：＿＿ ＿＿＿＿＿ ＿