加工中心加工工艺
工业设计史
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Φ12h8-钻扩铰
工业设计史
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问题:如果孔的精度为H6应该如何走刀?
工业设计史
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锪φ16孔
工业设计史
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螺纹加工
工业设计史
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工业设计史
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6.3.2 盘套类加工
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(1)工艺分析
加工对象为面、孔、螺纹 面:B面 孔:φ60H7
Φ12h8/4×φ16 螺纹:4×M16-H7
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(2)选择设备
加工对象为面、孔、 螺纹
面:B面 孔:φ60H7
Φ12h8/4×φ16 螺纹:4×M16-H7
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行程 精度 刀具数 联动轴数
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T01
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6.1.2 加工中心的基本组成和主要技术参数
X / Y / Z轴 mm 1.250 (1.150*) / 710 / 710 主轴功率 (40 / 100% DC) kW 15 / 10 扭矩 (40 / 100% DC) Nm 130 / 87 转速范围 rpm 12.000 X / Y / Z 进给 / 快移速度 m/min 30 / 30 / 30
主轴系统结构简单,无齿轮箱变速系统(1-2 级);
导轨采用耐磨和新结构,能长期保持导轨的 精度;
设有刀库和换刀机构、多工作台。
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6.1.4 加工中心的加工对象
加工对象
箱体类
复杂 曲面类
异形类
盘套板类
高精度 试制品
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6.2 加工中心的主要特点及功能
加工中心最初是从数控铣床发展而来的, 与铣床的最大区别是加工中心是带有到库和 自动换刀装置的数控机床,又称为自动换刀 数控机床或多工序数控机床。
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6.1.1 加工中心的分类
主轴位置
立式
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卧式 立卧转换
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2)确定加工顺序
加工对象为面、孔、螺纹
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3)确定装夹方案和选择夹具
选择通用台钳作为夹具 以A和侧面作为定位面,侧面作为加紧面
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4)刀具的选择
面:B面:粗铣——精铣 孔:φ60H7: 粗镗-半精镗-精镗
Φ12h8/4×φ16:中心孔-钻孔-扩孔-铰孔 Φ16:锪孔 螺纹:4×M16-H7:中心钻-钻孔-扩孔-粗铰孔精铰-功螺纹
铣削加工进给路线的确定
铣削开口不通槽时,铣刀在Z向直接快速移动 到位,无需工作进给
铣削封闭槽时,铣刀需要有一切入距离 铣削轮廓及通槽时,应该有切出距离
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(4)加工余量的确定
加工余量应保证图纸上所规定的表面粗糙度 和精度
考虑设备刚度、加工方法、零件变形等 考虑热处理变形 考虑零件大小
互讨论) 考试时间:90分钟
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6.1.4 箱体类
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夹具要求
敞开加工面
换刀换工作台 时不干涉
刚性和 稳定性好
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(2)加工中心常用夹具类型
夹具类型
通用夹具
专用夹具
多工位夹具
气动或 液压夹具
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分度头
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平台夹具
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6.2.3 加工中心加工工艺
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(3)加工工艺设计
1) 加工方法的选择
加工对象为面、孔、螺纹 面:B面:粗铣——精铣
孔:φ60H7: 粗镗-半精镗-精镗
Φ12h8/4×φ16:中心孔-钻孔-扩孔-铰孔
Φ16:锪孔
螺纹:4×M16-H7:中心钻-钻孔-扩孔粗铰孔-精 铰-功螺纹
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每道工序尽量减少刀具的空行程移动量,按 照路线最短安排加工表面的加工顺序
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5)加工路线的确定
确定加工路线时,要保证精度前提下,保证 计算简单、走刀路线短、空刀时间少。主要 是孔加工和铣削加工
孔加工进给路线的确定
T01 切入平面
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定位准确和定位迅速
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按照自动换刀装置分类
换刀装置
转塔头 加工中心
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刀库+主轴 换刀
加工中心
刀库+机械手 +主轴换刀 加工中心
刀库+机械手 +双主轴换 刀加工中心
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刀库+主轴换刀加工中心
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44 2020/4/2
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45 2020/4/2
ห้องสมุดไป่ตู้业设计史
46 2020/4/2
5)确定进给路线
B面的加工:面铣刀可用于粗加工、也可用于 精加工
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镗φ60H7进给路线
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打中心孔进给路线
已知材料为45钢,毛坯为棒料
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(1)分析图纸、确定加工方案
外圆 平面 偏心孔 螺纹孔 倒角 锪孔
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(2)选择加工设备
1、车外圆φ100f9, 80,普通车床
2、铣平面,保证尺 寸75,立铣
3、加工中心加工孔, 卧式加工中心
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(1)零件的工艺分析 包括零件图的完整性、正确性和技术要求,分析零件
的结构工艺性和定位基准等
结构工 艺性
加工量 要小
光孔和 螺纹的规 格要少
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尺寸规 格
标准化
加工表面 应具有方便 性可能性
有足够 的刚度
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(2)加工中心加工工艺路线
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1)加工方法的选择
(3)加工方法的选择
φ35H7孔:钻中心孔-钻孔-粗镗-半精镗-铰孔 -倒角
Φ15H7孔:中心孔-钻孔-扩孔-铰孔 Φ60孔:粗铣-精铣 Φ11:中心孔-钻孔 Φ17:锪孔 M6-6H:中心孔-钻底孔-孔倒角-攻螺纹
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(4)确定加工顺序
φ35H7孔:钻中心孔-钻孔-粗镗 -半精镗-铰孔-倒角
Φ60孔:粗铣-精铣
Φ11:中心孔-钻孔
Φ17:锪孔
M6-6H:中心孔-钻底孔-孔倒角 -攻螺纹
Φ15H7孔:中心孔-钻孔-扩孔铰孔
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(5)确定装夹方式和选择夹具
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(5)刀具的选择
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第6章 加工中心加工工艺
6.1 加工中心的主要特点及功能 6.2 加工中心的刀具、夹具及加工工艺 6.3 典型零件加工工艺分析
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6.1 加工中心的主要特点及功能
加工中心(Machining Center,简称MC) 是一种具有复合加工功能的数控机床,是集 铣削、钻削、铰削、镗削、攻螺纹于一体的 多功能机械加工设备。
因此零件的加工以凹型型腔为重点。
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(2)选择设备
根据被加工零件的外形和材料等条件, 选用VP1050立式镗铣床加工中心。
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(3)确定零件的定位基准和装夹方式 零件直接安装在机床工作台面上,用两块压
板压紧。 (4)确定加工顺序及进给路线 ①粗加工整个型腔,去除大部分加工余量。 ②半精加工和精加工上型腔。 ③半精加工和精加工下型腔 。 ④对底平面上的锥台四周表面进行精加工。
6.3.3 模具类零件
图为盒型模具的凹模零件图,该盒型模 具为单件生产,零件材料为T8A,分析其数控 加工工艺
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(1)零件图工艺性分析
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该盒型模具为单件生产,零件材料为T8A, 外形为一个六面体,内腔型面复杂。
主要结构是由多个曲面组成的凹型型腔,型 腔四周的斜平面之间采用半径为7.6㎜的圆 弧面过渡,斜平面与底平面之间采用半径为 5㎜的圆弧面过渡,在模具的底平面上有一 个四周也为斜平面的锥台。模具的外部结构 较为简单,是一个标准的长方体。
平面、平面轮廓及曲面在镗铣加工中心上唯 一的加工方法是铣削
孔加工方法比较多,有钻孔、扩孔、铰扩和 镗孔。
对于螺纹加工,M6-M20:攻螺纹方法加工; <M6,采用其他方法加工;直径在>M20,采用镗
的办法。
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