供方选择及评价控制程序1 目的对供方进行选择、评价及重新评价，确保供方能持续地提供满足规定要求的产品。
2 适用围2.1适用于新产品开发时第一供方的选择、评价。
2.2适用于现产品提高质量、降低成本时第二供方的选择、评价。
2.3适用于对合格供方的定期评定及重新评价。
3 术语质量术语采用GB/T 19000—2000 idt ISO 9000：2000中的有关术语及以下术语。
3.1 评定小组：由质量管理科、检验科、生产部、采购部、物流部的负责人及相关专业评定人员组成。
负责对新开发的供方进行评价选择；对合格的供方进行定期评定。
3.2 配套外购件：指用于车间装配的需外购的装配零部件。
3.3 工艺性材料：指用于车间生产的原材料、外协外购件、生产辅助性材料。
4 职责4.1 采购部负责组织供方评定例会，负责对供方的价格的评价，负责建立供方的基本信息档案。
4.2 质管部负责组织对供方的评定考察，对供方业绩进行定期评定及重新评价，对供方的质量保证能力进行评价；对供方的质量进行监控。
4.3 检验科负责对供方提供的样品进行检验并出具相应的检测报告，对供方的实物质量进行评价。
4.4 生产部负责新开发产品配套外购件第一供方的推荐。
负责首件样品的认证工作（包括第一、第二供方）。
提供完整的设计文件和资料，根据要求签订技术开发协议。
对配套外购件供方的技术能力进行评价；负责整车开发中涉及开发零部件的工装及首批认证工作。
4.5 质管部、采购部、生产部共同负责现产品配套外购件第二供方的推荐。
生产部、质管部负责工装样品、首批样品的认证工作，并将设计更改的要求及技术协议补充要求反馈生产部。
4.6质管部、采购部、工艺科共同负责工艺性材料供方（包括第一、第二供方）的推荐及其样品的认证工作。
提供完整的技术文件和资料，根据要求签订技术协议。
对工艺性材料供方的技术能力进行评价。
负责参与工序外协、工装制造与维修供方的选择与评价工作。
4.7采购部负责对第一、第二供方的最终选定及采购物料工作，负责对供方的供货能力的评价。
4.8评定小组各成员对供方进行评审并有推荐优秀第二供方的义务。
5工作程序5.1 选定供方的原则及指导思想5.1.1 选定供方原则上实行“双轨制”原则。
5.1.2选定供方实行集中定点配套原则。
5.1.3在新产品开发时，或开辟已供货部件的第二供方时，首先在为大规模汽车企业供货的供方和已供货的A级供方中选择，C级供方不予考虑。
5.2 推荐选点5.2.1 根据新产品开发、提高质量或成本控制的需要,生产部、采购部、质量管理科提出待开发产品的供方开发计划，每月提交供方评定例会评审。
5.2.2 生产部负责新产品开发供方的推荐并填写《供方推荐表》；质管部、采购部、生产部负责第二供方的推荐，在推荐第二供方时将开发理由填写在《供方推荐表》上，并提交供方的有关资料。
有关资料在提交前应报质量管理科进行质量保证能力初步审查，资料评审意见，由质量管理科记录在《供方推荐表》上。
a)供方的资料主要包括以下容:——企业经营整体概况及在同行业中所处的地位、水平；——质量保证体系能力证明（ISO/TS16949、QS9000、VDA6.1、ISO9001等体系认证证书复印件），产品质量检测报告、基本性能/可靠性试验报告或3C认证证书；——国有实力汽车企业对其进行质量评定的报告复印件；——产品交付后零配件供应及售后维修服务能力的证明材料；——其它必要的资料。
b)对已供货的厂家,推荐配套其它产品时,只需填推荐表，除补充或更新资料需要外，不必再提供其它已存档资料。
5.3 供方的初选5.3.1 由采购部组织，每月至少召开一次供方评定例会，由评定小组成员参加，对待开发产品的供方开发计划及推荐的厂家进行评价。
5.3.2各有关人员根据侯选供方的有关资料进行评价，根据所提供资料的详实情况决定是否对供方进行现场考察（对已供货的A级供方，可省略现场考察），由采购部组织相关部门进行现场考察。
现场考察意见由质量管理科记录在《供方推荐表》上。
5.3.3经评定小组评定通过的供方报配套主管副总审批后,列为初选供方。
5.3.4生产部向初选第一供方提出新开发产品的临时采购标准，签订技术开发协议；或采购部向第二供方转达产品技术要求，与供方明确首件样品的送检时间，准备对供方进行样品评价。
5.4样品评价的步骤及原则5.4.1 样品的评价步骤依次为首件样品认可、工装样品认可及首批样品认可。
a)首件样品认可：对供方首次提供的样品进行检验、试装、试验（必要时），确认合格并提供完整技术文件和资料的过程。
b) 工装样品认可：对供方提供的工装样品（通常5-10台份）进行工装验证、样品检验、试装、试验（必要时）并确认合格的过程。
c) 首批样品认可：在完成工装样品认可后，对供方提供的首批工装样品（通常30-50台份）进行样品检验、试装、试验（必要时）并确认合格的过程。
5.4.2 根据开发供方的性质（第一、第二供方）及其提供产品的重要度类别确定样品评价的步骤。
a) 在第一供方的开发过程中：首件、工装及首批样品认可三个步骤必须全部通过。
b) 在第二供方的开发过程中，样品评价步骤规定如下：——A类特性配套外购件：主要指涉及安全、环保、法规及重要特性要求的零部件，不允许省略首件样品认可，首件、工装及首批样品认可三个步骤必须全部通过。
——B、C类特性配套外购件：可省略首件样品的认证，但工装及首批样品认可必须全部通过。
——工艺性材料：首件、工装及首批样品认可三个步骤必须全部通过。
为达验证效果，验证数量可适当加大。
5.4.3 特殊情况下，在不影响整车性能和工艺性能的情况下，生产部/采购部/质量管理科可填写《开发供方会签报告》，注明原因，经各有关部门会签，主管质量副总经理批准后，样品的评价的步骤可简化。
但是，对影响汽车安全、环保、性能以及在汽车产品型式认证中需强制认证的零部件，对其样品的评价步骤不能简化；在对性能影响未确定情况下认证步骤不能简化。
5.5 样品的评价生产部、采购部、质量管理科按各自的职责依据技术要求对供方的样品进行评价。
5.5.1 首件样品认可a)生产部按批准的《供方推荐表》与供方签订《技术开发协议》，当其它部门推荐新供方时，应向生产部移交相关推荐资料。
b)供方在技术开发协议规定的时间，将首件样品及产品自检报告和第三方检验报告（必要时）送交生产部/质量管理科，由生产部对首件样品进行认可。
第二供方需进行首件认可时，配套件部分由采购部向生产部提出工作协调要求。
c)生产部在首件样品认可过程中，发现质量问题及时与供方协商解决并再次进行认证，直至确认符合技术要求。
d)首件样品确认合格后，由生产部对临时的采购标准及技术开发协议进行修改，签订技术协议，编制或认可技术图样及其它技术文件、填写《首件样品认可书》，连同技术图样及技术协议，必要时附认可样件发送各相关部门。
e)当首件认证需实车试装、试验时，应尽量避免在生产线上试装。
特殊情况下经质量管理科/生产部/生产部同意可上线试装，试装完毕，对不影响整车质量和使用维护的允许保留试装状态，并在检验记录卡上详细记录。
否则，由生产部的试装人员拆除样件并恢复原车状态。
5.5.2 工装样品认可a)首件样品认可通过后, 采购部制定采购计划并采购,由生产部/质量管理科对供方提供的工装样品进行认证，必要时到供方进行现场认证。
b)生产部/采购部下发《工作委托书》，采购部将采购的物料送检，检验科检验后提供《工装样品检验报告》，相关生产部门可协助检验（对工艺性材料，由检验科会同生产部完成）。
物流管理科对合格的办理入库手续；不合格的联系退货。
c)工装样品检验合格后，生产部下达《工装样品试生产通知单》，物流管理科负责向车间配料。
d)生产部组织检验科、生产车间等部门进行试装，一般试装期限不超过一星期，或随同新车试制一并试装（记录VIN），并根据试装情况编制《工装样品试装报告》。
如可能，应通知供方技术人员到现场共同参与试装。
f)生产部在工装样品认可过程中，发现质量问题应及时与供方协商解决并再次进行认证，重复执行5.5.2b)——5.5.2d)条容，直至确认合格。
采购部根据《工装样品试装报告》的合格结论，与供方商定首批样品送检时间。
g)生产部在工装样品试装完成后与供方签订[技术协议]，确定最终设计技术要求并依照要求签订[检验规格确认书]。
5.5.3 首批样品认可a)工装样品认可合格后，生产部组织采购部、质量管理科向有关部门下达《首批样品试生产批准书》。
采购部制定采购计划采购后并送检。
检验科出具《首批样品检验报告》反馈相关部门。
物流管理科对合格的办理入库，不合格的联系退货。
b)首批样品检验合格后，生产部/采购部/质量管理科下达《首批样品试生产通知单》。
物流管理科负责向车间配料。
c)生产部组织检验科、生产车间进行试装；并出具《首批样品试装报告》一定要记录VIN号以便追溯和市场验证。
必要时，由供方派技术人员参加现场服务。
d)生产部在首批样品认可过程中，发现质量问题应及时与供方协商解决并再次进行认证，重复执行（5.5.3a——5.5.3c)条容。
在认证过程中只允许供方进行两次整改，两次整改仍未满足要求的供方将取消供方供货资格。
e)生产部将工装及首批认证过程中确认的配套外购件、车身件的设计更改信息反馈汇总，由生产部进行设计更改评审后对设计文件及技术协议进行更改；工艺性材料的技术更改由生产部评审并实施。
f)质量管理科在首批样品认可过程中应与供方签订《供方临时质量保证协议》，供方在首批样品认可过程中出现的质量问题按《供方临时质量保证协议》进行考核。
5.6最后确认5.6.1按规定完成样品评价步骤，生产部完善技术图样、技术协议及其它有关技术资料。
质量管理科审核相应的样品认可合格的报告、采购部填写《供方配套件认可通知单》，经技术和质量管理科门会签，报主管采购副总经理批准。
5.6.2 各部门接批准的认可通知单后，可视为该供方已具备（或恢复）供货资格，由采购部纳入《合格供方目录》。
生产部负责与供方签订《技术协议》。
5.6.3由采购部组织与供方签定采购基本合同。
5.7供方的质量监控5.7.1 质量监控的目的：通过对供方供货实物质量业绩的跟踪，对供方供货的持续保证能力进行定期或不定期的重新评价，确保所供产品的生产一致性和持续改进。
5.7.1 质量管理科负责收集检验科、物流管理科、技术服务处反馈的配套件质量问题，每月进行汇总分析并提出供货比例调整建议提交供方评定例会评审，采购部根据评审结论调整供方的供货比例。
5.7.2 当配套件出现批量、重大不合格或因配套件质量引起顾客投诉时，质量管理科下发《停用通知》，公司停止装配或采购，由采购部通知供方对其产品进行改进。
5.7.3供方改进后的产品，由生产部/质量管理科按5.4条规定的步骤进行样品认可，样品认可通过后，由质量管理科下发《供方配套件认可通知单》，供方恢复供货；否则，取消该供方的供货资格，并通知采购与检验部门。