典型零件车削实例项目一使用花盘装夹车削复杂零件一、基础知识花盘是一个使用铸铁制作的大圆盘，盘面上有很多长短不同呈辐射状分布的通槽或T 型槽。

用于安装各种螺钉来紧固工件，花盘可以直接安装在车床主轴上，其盘面必须与主轴轴线垂直，并且盘面平整。

花盘再使用时必须找正，安装好花盘后，装夹工件前应该认真检查以下两项内容。

1．检测花盘盘面对车床主轴轴线的端面圆跳动2．检测花盘盘面的平行度误差连杆零件【工艺分析】（1）加工表面分析。

（2）精度分析。

（3）加工路线。

【加工步骤】1．车削基准孔35H7时的装夹步骤2．加工基准孔35H73．车削孔25H7时的装夹步骤4．加工孔25H7定位套用定位套校正中心距5．中心距检测6．两平面对基准孔轴线垂直度检测7．两孔轴线平行度误差的检测【注意事项】（1）车削内孔前，一定要认真检查花盘上所有压板、螺钉的紧固情况，然后将床鞍移到车削加工的最终位置，用手转动花盘，检查工件、附件是否与小滑板前端及刀架碰撞、以免发生事故。

2）压板螺钉应靠近工件安装，垫块高度应与工件厚度相同。

3）车削时，主轴转速不宜过高，切削用量不宜过大，以免引起振动，影响孔的精度。

同时，转速过高时，离心力大，还容易发生事故。

项目二车削细长轴1．细长轴的加工特点工件长度跟直径之比大于25倍（L/d>25）的轴类零件称为细长轴。

加工时，需要重点解决中心架和跟刀架的使用、工件热变形伸长、合理选择车刀几何形状等3个关键技术。

2．细长轴的装夹方法细长轴通常使用一顶一夹或者两顶尖装夹法，为了增强刚性，装夹时还可以采用中心架、跟刀架或者其他辅助支承。

（1）常用装夹方法。

①中心架直接支承。

②中心架间接支承。

③一端用三爪自定心卡盘，一端用中心架。

④使用三爪跟刀架。

2）装夹细长轴的注意事项。

①当毛坯弯曲较大时，应使用四爪单动卡盘装夹，因为四爪单动卡盘可调整被夹工件的圆心位置。

当工件毛坯加工余量充足时，可以“借正”弯曲过大的毛坯部分。

②卡爪夹持毛坯不宜过长，一般为15～20 mm，并且加垫铜皮或用1～5 mm的钢丝绕一圈在夹头上充当垫块。

③尾座端宜采用弹性回转顶尖。

当因切削热导致工件伸长时，工件推动顶尖压缩碟形弹簧，可以有效地3．细长轴刀具的基本要求车削细长轴时，由于工件刚性差，通常选用主偏角较大的车刀。

车刀的几何形状对工件的弯曲变形和振动有明显影响。

4．典型细长轴车刀（1）90°细长轴车刀。

（2）93°细长轴精车刀。

（3）75°细长轴粗车刀。

5．切削用量选择补偿工件的热变形，避免其发生弯曲。

车削如图所示细长轴【加工分析】由于工件为光轴，长径比L/D达到50，适合采用跟刀架支承车削。

【工艺准备】（1）校直毛坯。

（2）检查并清洁三爪跟刀架。

（3）刃磨好粗车和精车时使用的外圆车刀。

【注意事项】（1）为了防止细长轴产生锥度，车削前必须调整尾座中心，使之与车床主轴同轴。

（2）粗车时应认真选择第1次切削深度，必须保证将工件毛坯一次进刀车圆，以免影响跟刀架的正常工作。

（3）车削过程中，应随时注意支承爪与工件表面的接触状态及支承爪的磨损状况，并根据实际情况作出相应调整。

（4）加工中，如发现工件出现竹节、腰鼓等缺陷时，要及时处理。

（5）车削过程中，要始终确保充分浇注切削液。

任务三车削偏心轴一、基础知识外圆与外圆或外圆与内孔的轴向相互平行但不重合的工件称为偏心工件。

外圆与外圆偏心的工件称为偏心轴，当轴向尺寸较小时又称偏心盘；外圆与内孔偏心的工件称为偏心套。

偏心工件两轴线间的距离称为偏心距e。

1．偏心件的划线（1）划工件轴线。

（2）在工件端面和四周划圈线。

（3）打样冲眼。

2．在四爪单动卡盘上车削偏心工件（1）偏心件的找正方法。

①根据已经划好的偏心圆找正。

②用百分表找正。

（2）划线找正的基本步骤。

（3）用百分表找正的操作步骤。

（4）车削过程。

（5）注意事项。

3．用三爪自定心卡盘装夹车削偏心工件第1次装夹工件对于长度较短的偏心工件，可以在三爪自定心卡盘上增加一块垫片，使工件产生偏心后再车削.（1）垫片厚度的计算。

（2）注意事项。

用三爪自定心卡盘装夹车削偏心工件4．在两顶尖间车削偏心零件对于较长的偏心轴，只要两端能钻中心孔，且具有装夹鸡心夹头的位置，都可以使用两顶尖装夹进行车削.在两顶尖间车削偏心零件(1)工艺特点。

（2）偏心中心孔的加工。

（3）注意事项。

5．在双重卡盘上车削偏心零件当偏心件批量较大时，可以采用四爪单动卡盘与三爪定心卡盘相结合的方法来装夹工件.1．划线练习（1）工艺特点。

（2）注意事项1．划线练习工件如图6-42所示：总长65 mm；偏心距e=4±0.2 mm；基准外圆φ48 mm；偏心外圆φ35 mm，长度为30mm。

表面粗糙度值为Ra3.2 。

【操作要领】（1）划线用涂剂应有良好的附着性，涂层不宜过厚，以免影响划线的清晰度。

（2）划线时，用手扶住工件，防止其移动和转动。

（3）划线平台表面与游标高度尺底座底面应光洁无毛刺，平台表面可薄涂一层机油，以减小游标卡尺移动的摩擦阻力。

（4）样冲尖应仔细刃磨，要求圆且尖；敲击样冲时，应使样冲与标示线条垂直；冲偏心轴孔时更要注意，防止产生偏心误差；偏心圆圆周上样冲眼一般均匀打4个即可。

2．在四爪单动卡盘上车削偏心工件被加工工件为一偏心套，基准是φ40 mm，深度为45 mm的阶台孔，8级精度，表面粗糙度为Ra1.6 。

偏心套偏心套【加工步骤】（1）用三爪自定心卡盘夹持毛坯外圆，车平端面，车工艺凸台45 mm，长10 mm，表面粗糙度Ra值为6.3 m。

（2）调头夹持45 mm外圆，校正并夹紧。

（3）车平端面，粗、精车外圆至尺寸。

倒角（4）钻孔mm，深44 mm。

（5）粗、精车内孔，孔口倒角（6）工件调头夹持（垫铜片），校正并夹紧，切去工艺凸台，车端面，保证总长65 mm，倒角。

（7）划线，并在偏心圆上打样冲眼。

（8）在工件上垫铜皮，使用四爪单动卡盘夹持工件，校正并夹紧工件（9）钻通孔23 mm。

（10）粗车和精车内孔，孔口倒角C1（两处）。

项目四车削简单曲轴一、基础知识曲轴是一种偏心零件，在压力机以及内燃机中应用广泛，根据曲轴曲柄颈数量多少的不同，可以分为单拐、双拐、四拐、六拐和八拐等。

典型曲轴的结构1．曲轴的结构单拐曲轴和两拐曲轴为简单曲轴，其毛坯一般采用锻件或者球墨铸铁制造。

双拐曲轴的结构主要包括主轴颈、曲柄颈、曲柄臂以及轴肩等。

曲轴的加工原理与偏心轴和偏心套相似，加工时要确保被加工的曲柄颈轴线与车床主轴轴线重合，其中主轴颈轴线与曲柄颈轴线之间的距离即为偏心距。

双拐曲轴的结构2．曲轴的技术要求对曲轴除了要求较高的尺寸精度、形状和位置精度以及表面质量外，还包括以下要求。

（1）钢质曲轴的毛坯通常采用锻件，以获得致密金属组织和高强度，毛坯还要进行正火或调质等措施，改善毛坯质量。

（2）曲柄轴颈与轴肩的链接圆角必须光洁圆滑，曲轴上不应有压痕、凹坑、拉毛和划伤等现象，以防止应力集中，降低产品寿命。

（3）曲柄精加工完毕后，应该使用超声波或磁性探伤并进行动平衡试验。

（4）主轴颈、曲柄颈的直径尺寸公差等级为IT6；轴颈长度公差等级为IT9～IT10；圆度和圆柱度公差控制在尺寸公差的一半之内。

表面粗糙度为Ra：1.25～0.63 μm。

（5）主轴颈与曲柄颈的平行度为100 mm内不大于0.02 mm，各曲柄颈的位置度不大于±20 mm。

3．曲轴的生产方法曲轴的生产方法根据生产规模的不同而有所差异。

其加工关键技术是解决定位、装夹问题和增加系统刚性问题。

（1）小批生产时，通常采用通用机床和通用夹具，配以必要的少量专用夹具。

（2）成批生产时，仍以通用机床为主，但是较多地使用专用夹具，以提高生产率和保证加工精度。

（3）大量生产时，广泛采用高效专用机床和专用夹具。

4．定位基准的选择（1）为保证各段主轴颈的同轴度，粗基准应选择主轴颈轴线，即以两顶尖为定位基准。

（2）为保证主轴颈与曲柄颈的平行度和位置度，应选择主轴颈为精基准。

5．曲轴的加工工艺（1）简单曲轴的车削方法与较长的偏心轴车削方法基本相同，采用中心孔定位，在两顶尖间装夹。

（2）由于曲轴结构较一般偏心轴复杂，车削时还应采用一定的工艺措施。

（3）如图6-47所示双拐曲轴上有2个曲柄颈，二者互成180°，通常要求两曲柄颈的轴线与主轴颈的轴线平行，两曲柄颈之间的角度误差以及曲柄的偏心距符合设计要求。

（4）曲轴两端的主轴颈尺寸一般较小，不能直接在轴端钻出曲柄颈中心孔，同时曲轴刚度较低，在车削过程中应采取措施提高刚度。

6．使用两顶尖装夹车削曲轴加工曲轴时，在工件主轴颈处预留工艺轴颈，使两端工艺轴颈端面足够大，能钻出主轴颈中心孔和曲柄颈中心孔，一共3组中心孔。

待零件加工完毕后，再车去工艺轴颈。

（1）当两顶尖定在中心孔A上时，可车削外圆。

（2）当两顶尖定在中心孔B1和B2上时，可分别车削2个曲柄颈。

（3）再次以中心孔A为基准，车削主轴颈，最后车去两端的偏心中心孔B1中心孔的应用轴颈的工艺使用7．使用偏心夹板装夹车削曲轴对于两端无法钻中心孔的曲轴，可以在其两端装上圆心偏心夹板，用偏心夹板上的中心孔将曲轴装夹在两顶尖间来车削曲柄颈。

装夹偏心夹板时需要仔细找正.使用偏心夹板装夹曲轴8．增加刚性的措施曲轴刚度低，除了采用粗车、半精车和精车等不同加工阶段以减少因为加工余量大、断续切削引起的冲击、振动对曲轴变形的影响外，为增加加工时的刚度，防止变形，应在曲柄颈对面的空挡处用支承螺钉支承。

9．注意事项（1）在曲轴加工过程中，通常应安排热处理（调制）工序，调制后，应该仔细修研中心孔，才能进行后续车削工作。

（2）车削偏心距较大的曲轴时，应进行静平衡校正。

（3）为提高加工工艺系统的刚度，宜采用硬质合金固定顶尖。

10．曲轴的检测（1）偏心距的检测。

（2）轴颈平行度的检测。

加工如图所示单拐曲轴。