庄浪河大桥20 米箱梁施工方案一、工程概况：党家河大桥上部结构为6X 20m预应力混凝土连续箱梁。

全桥共计箱梁24 片。

二、人员及设备状况：1、人员安排情况：现场技术主管1名李澈周伟现场质检员1名测量员周伟1名王建峰施工员1名马志琴试验员1名钢筋工15 名木工10普工20 名2、机械设备方面：16T 吊车1台装载机1台砼运输车2台振动器5台电焊机4台张拉机2套压浆机1台三、预制场地的布置与总工期安排:我项目部经过方案比较，在路线K137+775 右侧征用长220米，宽50米的临时用地作为箱梁的预制和存梁区。

在场地中间设12个预制区。

存梁区设5区设在预制场两端，采用两层存梁法。

场内安置一套跨径为21米自行式门架作为预制场的起吊移存设备。

大梁预制底座台面采用S 8mm厚的钢板，底座两侧与工作场地全部用20cm厚混凝土硬化，在预制场内打井一眼，专供大梁养护使用。

场地架设动力电源线200m供箱梁浇注与门架使用。

在预制场的中间设一条6m的施工便道保证施工车辆的通行。

全桥共24片，施工计划安排如下：2011年9月至2011年4月四、箱梁施工方案及施工方法：1.模板加工：为确保模板有足够的刚度与承载能力，箱梁内外模采用S 5mm钢板制作。

模板表面要平整光滑，接缝要严密，平顺，内模拆卸方便。

同时为保证箱梁腹板砼的浇注质量，应在模板腹板外两侧沿梁长方向每间隔1.5m，各布设一个附着式振动器。

模板制作必须符合表一要求：钢模板制作允许偏差2.模板支立1）用门架将模板吊起拼装位置落在底板边，模板必须对号入座。

2）起吊运输模板时一定要挂好后再起吊运输不能一头起吊，不能将模板放置不稳，造成受力不均或倾覆。

3）根据成梁程序。

按照底模上标定的位置用撬杠，手动千斤等配合从中横梁依次向两端头支立外模。

等支立好外模后，拉紧下拉杆待骨架钢筋放置后，支立两端堵头模板。

对波纹管进行检查时直线段每隔100cm检查一个点，曲线段每间隔50cm检查一个点，所检查点的坐标、间距与计算的管道坐标、间距的差值应能满足规范要求，详见下表。

为了便于拆除模板，支模板时支脚下必须用满面积的对口木楔调高支稳，并用铁钉连在一起，楔木要用质地较硬的木料加工，以不致影响支架的承载能力，保证模板的稳定性和顶面标高。

4）外模支好后，应在准确位置安装端头模板，端头模板与外模接缝不得大于1mm。

锚垫板位置必须安装准确，即锚垫板必须保证与管道端头垂直，其误差不能大于5mm，然后用螺丝固定在端头板上。

为防止灰浆进入管道，连接螺丝须上紧，锚垫板上压浆孔需用麻纸或海绵堵塞，待砼浇注完成后取出。

模板安装的允许偏差5）内模拼设应该按照各自的编号顺序逐块、分节拼设成型，以上检查项目完成后，用门架吊装入内模，安好上口槽钢。

6）拼模、吊装应注意以下几点：a）各节模板两端头尽量处于一个截面。

b）上下锚垫板应调平行，放置位置必须准确，以便防止锚垫板不平或位置偏差而造成漏浆。

c）各节内模竖接缝处可用15cm宽的油毡进行包裹绑扎好，尽量避免漏浆。

d）为保证腹板混凝土厚度内模吊到位置后，用塑料垫块绑扎在内模两侧的箱梁钢筋上，用以调整内模位置，保证腹板砼厚度。

e）内模调整好后，拉好上口槽钢，应在内模顶面与上拉口槽钢的间隙中，用木楔打紧，以防在浇注腹板混凝土时内模上浮。

3.模板的拆除:1）模板应在混凝土强度能承受自重及其他可能的叠加荷载时方可拆除，箱梁的内模和堵头模板应在混凝土强度能保证其表面不发生塌裂和裂缝现象时方可拆除，外模在内模拆除完毕后方可进行，一般应在砼强度达到2.5MPa时才能拆除模板。

2）先拆除端头模板，再去掉内模各个部位的连接件，再用撬杠, 手锤抽出内模。

拆除模板时结构物任何部分都不能够作支垫，不能损坏表面的棱角，高温天气须往箱梁内送风，确保操作人员的安全。

3）拆除方法及加力方式都不能引起模板的任何变形。

拆模后应及时检修模板的缺陷，清理模板上的灰浆等物，确保模板面光滑平整。

4.钢筋：1）所有进场钢筋必须按规范要求支垫，试验室对每批进场钢筋均要做抽检试验，每组试验最多代表钢材数量为60T，试验满足要求且经现场监理的认可进行制作。

钢筋的半成品与成品制作时严格按规范控制，不合格的半成品决不允许进入成品制作工序。

钢筋骨架安装与钢筋网片制作严格按照规范进行。

埋钢筋板或钢筋网片，安装端头模板及两端头锚垫板，待内模吊装完后再安装桥面板的钢筋网片。

3）钢筋加工：钢筋必须平直，无局部曲折和超过截面5%的表面损伤。

钢筋网和分段骨架应再能标定钢筋位置的样板架子上制作。

用电焊点焊或铁丝绑扎成坚固的整体，尽量采用点焊，焊点应满足要求。

4）成型的骨架必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送，吊装和浇注时不致松散，移位，变形焊接两根钢筋必须同心，单面焊缝不得小于10d。

焊后钢筋表面无明显裂纹烧伤且经取样合格。

5）钢筋和钢板的焊接长度。

焊接厚度都必须满足图纸要求。

钢筋骨架必须轻装轻放。

在运输时不能碰撞运输架上的支承必须保证钢筋骨架不变形。

存放场地必须平整，骨架放置时必须放平，用方木或其它支起，绝对不能接触地面或杂草。

钢筋保护层须用塑料垫块来支稳骨架使其在浇注混凝土的过程中稳定，不倾斜保证索孔位置的准确性，塑料垫块应错开放置，其间距能保证混凝土厚度，决不允许使用碎石块、金属物和木楔作支垫。

在浇注混凝土前，应对已做好的大梁钢筋骨架进行检查，对钢板等预埋件，应检查其是否正确，绑扎或焊接是否牢固。

施工时不得在钢筋骨架上行走、踩踏。

5.预应力孔道：1 ）根据设计的预应力孔道孔位，由箱梁跨中向两侧,分别计算出管道坐标、间距，直线段每间隔100cm曲线段每间隔50cm。

准确地将孔道定位钢筋和定位钢筋焊在骨架钢筋上。

定位钢筋的中心误差应保证在± 5mm 范围内。

2）波纹管的制作及安装，由波纹管制作厂家将机器运到箱梁预制场进行加工。

加工出来的波纹管在安装前应进行检验,合格后方可使用。

波纹管安装时采用整根安装，安装时应轻拿轻放，注意防止管壁破裂。

尽量避免反复弯曲，同时应防止邻近电焊火花烧灼管壁。

箱梁顶板负弯矩钢束的波纹扁管,在箱梁安装好后，应在湿接头处增设波纹管定位钢筋，浇注连续接头段前将对应的扁管相接,保证接头密闭,防止漏浆。

6、预应力筋制作和安装：1）预应力下料：预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算时应为：孔道长度和工作长度之和。

制作时采用砂轮锯，不得采用电弧切割。

2）预应力筋安装：预应力筋在浇注砼之后穿入管道，穿入钢绞线时，应将全部钢铰线编束后整体装入管道中。

钢绞线编束时，应每隔1.5m 绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，按照对应的孔道号统一编号。

箱梁顶板负弯矩钢束，在箱梁安装就位后，每联逐孔连接连续接头钢筋，设置接头处波纹管，波纹管连接好后用密封胶带封口，避免混凝土浇注时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。

然后将钢绞线编束穿入，编束方法同上。

3）预应力筋安装后的保护：在规定时限内没有压浆的预应力筋，应采取防止锈蚀或其它防腐的措施，管道端部开口密封以防止湿气进入。

当采用蒸汽养生时，在养生完成之前不应安装预应力筋。

7、混凝土的浇注:1）灌注砼之前，应对模板、钢筋及予埋件等进行检查验收，并填写相应的表格，如有不完善处，应予以纠正，检查合格后方可能浇注砼。

2）按排列好的梁号预制，预制时对每片梁长必须认真复核。

3）浇筑砼前应将模板的杂物和钢筋上的油污清除干净。

用门架起吊砼，按照顺序先浇注底板砼，然后一次性浇注腹板和顶板，浇注腹板和顶板砼应在底板砼重塑前完成。

4）浇注底层砼时可用插入式振动器振捣，并要振至砼密实。

浇筑腹板时，启用相应位置的附着式振动器，每个附着式振动器的开启时间根据施工时的具体情况而定。

并用插入式振捣器振实，振实标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

5）上拉口槽钢上放置铁皮，将整体砼倒在就铁皮上，人工用铁锹将混凝土连续送入模板内指定位置，用捣箍杈将混凝土引入腹板内。

不能将整斗砼直接倾倒浇注，以免形成挤塞空洞或使管道变形。

预应力混凝土浇注应充分做好准备工作，连续进行时如因故间歇在环境温度超过30C时不得超过1小时，在环境温度小于30C时，不得超过1.5 小时，间歇时间过长，应按施工缝处理，并应作出记录。

6）浇注混凝土过程中，应随时观察予埋件、波纹管及锚垫板的位置及连接情况。

如发现位移，应急时纠正。

为防止孔道变形，捣箍杈和振捣器不得触击孔道，同时要检查模板的稳定情况。

混凝土浇注中或凝结前遇雨时，应将倒入模板内的混凝土振实，并用防雨材料盖好。

8砼养护：砼浇注完成并初凝后，应立即开始养护。

砼养护用水 的条件与拌合用水的条件相同。

砼养护的时间一般为7天，在养护期之内每天的洒水次数应以能保持砼表面经常处于湿润状态为度。

热期 砼养护时，应在砼浇注完成后用清洁的塑料膜覆盖，初凝后去塑料膜， 用浸湿的粗麻布覆盖，经常洒水，保持潮湿状态最少7天。

9、施加预应力：1） 在梁体砼强度达到设计强度90%后方可施加预应力，清除锚 垫板上的混凝土，并用特别样板检查锚垫板是否与孔道垂直，以确定是否对锚垫板予以修正。

检查锚垫板下的混凝土是否有蜂窝和空洞。

必要时采取补救措施。

用空气压缩机向孔道内压风，清除孔道内杂物。

2） 箱梁混凝土强度达到设计强度的 90%后方可进行张拉，。

张 拉设备为经过校验1000KN 千斤顶、油泵及精度为0.2MPa 的油表。

钢绞线理论伸长值箱梁中所用钢铰线下料长度，为构件砼预留孔道长度与张拉钢铰线的工作长度之和。

本桥采钢铰线公称直径15.20mm,公称面积139 mm 2,标准强度Ryb=1860 Mpa ，弹性模量Ey=1.95X 105 Mpa 。

钢铰线 切割用切割砂轮机进行。

切割前将切口两侧各3〜5cm 绑扎一道铁丝。

钢铰线编束时梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞，每隔1〜1.5米绑扎一道铁丝。

切断的钢铰线放在操作平台上，并挂牌标出其长的长度 和设计编号，并按编号分批堆放，以防错乱。

箱梁混凝土初凝后，准备进行钢铰线穿束工作。

穿束前先将钢束一端打齐，顺序编号，对孔道进行清理，以保畅通，钢铰线穿过孔道后向前拉动，直至两端均露出长度相等为止。

张拉开始前应对所有机具钢丝束进行全面检查，应保证所有钢丝束在张拉点之间可以自由移动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的水平和垂直移动。

预应力张拉应符合设计要求。

采用两端同时张拉。

张拉顺序为N1、N2、N3。

在整个张拉过程中，两端应随时鸣号联系，互报压力表读数和钢丝束伸长量。

张拉过程中应详细填写张拉记录，包括伸长量，压力表读数，瞬间回缩及断滑丝情况，记录应及时。

预应张拉采用双控，锚下张拉控制应力（T k=0.75Ryb,实际伸长值与理论伸长值相差应控制在6%以内。

按规定要求，每一束钢丝束不得超过1 根，每一段面钢丝断丝量不得超过钢丝总数的1%。