长输管道施工工艺目录一、编制说明二、编制依据三、施工工艺程序1、设计交桩及测量放线2、开挖管沟3、材料验收4、管道的拉运及布管5、管道的加工和组装6、管道焊接7、管道下沟8、管沟回填9、管道分段耐压试验10、通球扫成和站间试压11、线路斩立桩施工12、阴极保护施工13、穿跨越工程14、工程竣工验收一、编制说明长距离输送管道因其独有的特点，对施工工艺方法有特殊的要求，为了提高本公司施工长输管道工程的水平，保证施工质量，特编制本长输管道工程施工工艺，在以后的工程施工中作为参考。

二、编制依据1、《长输管道线路工程施工及验收规》SYJ4001—902、《长管管道站工艺管线工程施工及验收规》SYJ4002—903、《长输管道阴极保护工程施工及验收规》SYJ4006—904、《管道下向焊接工艺规程》SY/T4071—935、以往长输管道工程施工经验及相关施工标准三、长输管道工程施工工艺程序长输管道工程的施工基本分为：设计交桩、测量放线、清除障碍、修筑施工便道、开挖管沟、钢管的防腐绝缘、防腐钢管的拉运、布管、管道的组装焊接、无损探伤、防腐补口拉漏、管道下沟、回填、分段耐压试验、站间连通、通球扫线、站间试压、穿跨越、阴保施工和三桩预制安装及竣工验收。

1、设计交桩及测量放线1.1施工前，工程项目进行图样会审，由设计单位做技术交底和现场交桩，明确以下有关问题。

a、固定1K准点的参考物的有关数据和位置。

b、施工带地下构筑物的位置，办理有关的手续和处理意见，并说明施工有关技术要求。

1.2测量放线a、测量放线前，必须对设计图纸进行现场核对，根据设计图纸进行放线，打百米桩及转角桩，并撒白经线。

控制桩上注明桩号、里程、高程。

转角桩应注明角度，外矢矩及切线长。

在地形地势起伏地段和转角地段方打加密桩。

b、放白龙线前，应查对和补充平面转角桩与纵向变坡桩，并设好护桩。

c、当敷设管线与地下构筑物或其它隐蔽工程的交叉时，放线时在交叉围作出明显标志。

d、根据设计所定，需选用不同壁厚管材及防腐绝缘等级时，应在分界点上作出明显标志。

e、管道施工占地宽度不宜超过20m，按管道两侧土地占用围认真划分临时占地边界线。

在特殊地段可适当增加占地宽度。

占地边界要求应符合图1.2.e规定。

图e 临时占地边界线2、开挖管沟2.1施工前，应根据管道施工占地宽度采用机械或人工将占地围的杂草、树木、石块等清除干净。

其沟、坎、陡坡等处应予以平整，不得影响施工机具通行。

2.2管沟开挖前应向操作人员做好管沟断面、堆土位置、地下隐蔽工程分布情况及施工技术要求等交底工作，并应指定专人配合施工。

2.3管沟开挖前应将控制桩移到堆土一侧的占地边界以，堆土时不得将控制桩埋掉。

2.4管沟开挖深度应符合设计图样要求。

管沟开挖边坡应根据土壤类别确定，保证不塌方，不偏帮。

当缺少地质资料时，沟深小于5m，且不加支撑的管沟，其边坡可参照表2.4确定。

管沟允许边坡坡度表2.42.5在水文地质条件不良的地段，管沟边坡应试挖确定，挖深超过5m以上的管沟，可将边坡适当放缓，加筑平台或支撑。

用机械挖沟时，其边坡土壤结构不得被搅动或破坏。

2.6当管沟深度小于或等于3m时，沟底宽度应按下式确定：+KB=Dm式中：B——沟底宽度，m；——管道防腐外层直径，m；DmK——沟底加宽余量（m），应符合表2.6。

当管沟深度大于3m而小于5m时,沟底宽度应加0,2m,若管沟需加支撑,应考虑支撑结构的厚度.当管沟深度超过5m时,应根据土壤类别确定沟底宽度.用机械开挖管沟时,沟底宽度应根据挖土机械的切削尺寸而定,但应符合本规的规定。

2.7石方开挖段在安全允许围可采用爆破法施工，但必须符合有关规定。

对爆破区附近的居民、野生保护动物、房屋建筑、通信线、动力线和地下构筑物应适当保护，制定安全措施，由专人统一指挥。

石方段管沟应加深300mm。

2.8大型施工机具（如轮斗、单斗挖掘机及各种吊装设备等）与架空高压输电线路的安全距离应符合表2.8的规定。

2.9开挖管沟时其断面尺寸应准确，沟底应平直，沟无塌方、无积水、无各种汕类及杂物，转角应符合设计要求，其管沟检查标准应符合表2.9的规定。

2.10开挖管沟土石方应符合下列规定：a、开挖管沟前，应在布管侧修筑施工便道，施工便道应有一定的承载能力，与干线公路平缓接通；b、开挖管沟时不可两边抛土，应将开挖的土石方堆放到布管的另一侧，且堆土距沟边不得小于0.5m，管沟应保持顺畅，符合曲线要求；c、开挖管沟当遇地下构筑物及其他障碍设施时，应与其主管单位协商制定安全技术措施，并派人到现场监督；d、在农田地区开挖管沟时应将表层熟土和底层生土分层堆放；e、开挖管沟后，应及时检查验收，不符合要求者应及时修整，并做了竣工测量和记录，验收合格后应及时办理交接手续。

3、材料验收3.1长输管道用的材料和管件应具备出厂质量证明书或其复制件，各种技术指标应符合现行有关标准的规定。

如无出厂质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料和管件进行复验，合格后方可使用。

3.2钢管和防腐管运到防腐厂和施工现场后，必须把不同材质和不同规格的管子区分开，并加以明显标记。

3.3螺旋焊缝电焊钢管进厂后，防腐厂应按钢管出厂验收标准进行复验，并应符合《承压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管》（SY5036-83）和《石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管》（GB9711-88）的规定。

3.4焊接材料的选用应根据母材的化学成份、机械性能和使用条件等因素综合考虑。

a、同种钢材焊接时，焊接材料的选用，应符合下列规定：①焊接金属的机械性能和化学成分与母材相当；②工艺性能良好。

b、异种钢材焊接时，焊接材料可按合金含量较低一侧的钢材选用。

3.5防腐材料应符合现行的有关防腐规的规定。

3.6成品防腐管材进入施工现场后，应检查其绝缘度，外观、长度、管口的切面和管中心垂直度、壁厚、材质、坡口等。

3.7成品防腐管材外观尺寸允许偏差及检验方法如表3.7。

4、管材的拉运和布管4.1管材卸放点距施工管线有较远距离，管材需二次倒运。

管材倒运采用吊管机加挂拖管爬犁。

4.2装置时应注意保护防腐绝缘层和管端，爬犁上应垫胶皮，捆绑时应用外套胶管的钢丝绳。

4.3卸管布管时要轻装轻放，外径、径误差相近的管材布至相邻位置。

4.4管材布置成锯齿形分布，方便下工序管道组装。

4.5管道运输和布管应在管沟堆土的另一侧进行，管沟边缘与钢管外壁间的安全距离不得小于500mm。

5、管道加工和组装5.1管道的切割宜采用机械方法，也可采用等离子z弧切割和气割等热加工方法。

淬硬倾向大的合金钢切割后，应清除淬硬层，管道的坡口加工宜采用机械方法。

如采用气割等热加工方法，必须除去坡口表面的氧化皮，并进行打磨。

5.2管道对接接头的坡口形式应为V形，其尺寸应符合表5.2的规定。

注：下向焊如果采用低氢型焊条，对口间隙应为2~3mm。

5.3组对前应在距管沟边缘1m以外处做好支撑。

其高度为400~500mm。

严禁用硬土块、冻土块和石块作支撑。

5.4组装前，应对管子进行清扫，管不得有石头、纸屑和泥土等杂物。

焊接的管段下班前应用临时盲板封堵管端，以防脏物进入管。

5.5钢管组装前应将管端20mm的污油、铁锈、熔渣等清除干净，并将管端的螺旋焊缝进行补焊，其长度不应小于50mm。

5.6管端如有较轻度变形可用专用工具校正，不得用锤直接敲击管壁。

校正无效，应将变形部分管段切除。

钢管组装要求应符合表5.6的规定。

钢管组装规定表5.65.7管道组装时，应避免强力对口，且应保护钢管绝缘层。

5.8用对口器组装管道，可不进行定位焊。

在根焊道焊完后，才能撤出对口器。

用外对口器或无对口器组装时应进行定位焊。

5.9管道敷设改变方向时，可采用弹性敷设，或采用冷弯弯管、热弯弯管、冲压弯头或斜口连接。

5.10在弹性敷设管段两个相邻而方向相反的弹性弯曲中间应采用直管段连接。

5.11热弯弯管在加热温度大于320℃时，弯管的曲率半径不得小于4倍公称直径。

5.12现场冷弯弯管时，其曲率半径不得小于40倍公称直径。

冷弯弯管和热弯弯管的任何部位不得出现折皱、裂纹和其他机械损伤。

任何部位的管径缩小，不得大于管子外径的2.5%，并能顺利通过清管器。

5.13钢制冲压弯头的曲率半径不应小于2.5倍管子公称直径，外径或外径圆度允许偏差为±.5mm。

公称直径大于或等于400mm时，应对焊缝清根，并进行封底焊，产品质量证明书上应有焊缝无损探伤报告，合格级别应为射线探伤标准Ⅱ级。

5.14当采用斜口时，其偏转角不宜大于3°，相邻两斜口的间距在偏转角同向时，不得小于15倍管道公称直径。

在偏转角异向时，不得小于30倍管道公称直径。

5.15管子和管件的对口，应做到壁齐平。

壁错边量应符合上列规定：a、等厚对接焊缝不应超过管壁厚度的10%，且不得大于1mm；b、不等厚对接焊缝不应超过薄壁管管壁厚度的20%，且不得大于2mm，应按图5.15所示的形式对管件进行加工。

图5.15 管子和管件的对口形式6、管道焊接6.1焊接工艺6.1.1施工单位首次使用的钢材，若无齐全的该钢材焊接性能试验报告，应进行焊接性能试验。

焊接性能试验可参照现行的有关标准。

6.1.2在确定钢材的焊接性能后，应验证拟定的焊接工艺能否获得预定的焊接接头机械性能，即应进行焊接工艺评定。

6.1.3管道的焊接工艺评定宜参照现行的《压力容器焊接工艺评定》（JB3964）的规定执行。

长输管道的焊接工艺评定规则尚应执行下列规定：a、评定宜用管状试件，管件试件可以适用板材试件，而板状试件不宜用于管材试件。

b、评定宜用实际工程中管径较小的管状试件，当管径的变化在试验管径中0.5倍以上时，可不另作焊接工艺试验；c、评定宜采用水平固定焊或45°固定焊两种焊接位置。

6.1.4管道焊工必须经焊工考试合格后方可参加焊接。

焊工考试规则可参照《锅炉压力容器焊工考试规则》执行。

6.1.5焊工考试委员会应由施工企业技术负责人、焊接工程师（或技师）、无损探伤工程师及质量监督部门等组成，报上级主管部门批准。

6.1.6焊条的存放应做到防潮、防雨、防霜及油类侵蚀。

6.1.7焊条在使用前应按出厂证明书的规定或下列要求烘干。

如使用E5016、E5015版号的焊条，证明书上规定的烘干温度为240℃。

不适用时，应按下列要求进行烘干。

a、低氢型焊条烘干温度为350~400℃，恒温时间应为1h；b、超低氢型焊条烘干温度为400~450℃，c、纤维素型下向焊焊条烘干温度以70~80℃为宜，但不得超过100℃，恒温时间应为0.5~1h；d、经烘干的低氢型焊条，应放入温度为100~150℃的恒温箱，随用随取；e、现场用的焊条，应放在保温筒；f、经烘干的低氢型焊条（不包括在恒温箱存放的焊条），次日使用时应重新烘干，重新烘干次数不得超过两次。