XX 省水利技术学院毕业论文课题：轴套类零件加工工艺分析专业：数控技术及应用姓名：葛庆贺班级：数控08441指导老师：赵勇房伟2011年9月10日目录前言 (3)第一章零件结构及毛坯分析 (6)1.1零件结构及毛坯分析 (6)1.2材料分析 (6)1.3毛坯分析 (6)第二章零件结构工艺 (8)第三章选择加工设备与刀、夹具 (10)3.1 机床的选择 (10)3.2 刀具的选择 (11)3.3 夹具的选择 (12)第四章加工工艺分析 (14)4.1 夹紧方式 (14)4.2 定位基准的选择 (14)4.3 加工顺序的安排 (15)4.4 切削用量的确定及功率的校核 (16)4.5 切削液的选择 (18)第五章数控加工刀具卡 (20)第六章数控加工工序卡 (23)第七章程序的编制 (26)第八章加工步骤 (29)参考文献 (31)前言毕业设计是我们结束大学学习生活走向社会的一个中介和桥梁。

毕业设计是我们大学生才华的第一次显露，是向祖国和人民所交的一份有分量的答卷，是投身社会主义现代化建设事业的报道书。

撰写毕业设计是我们在校最后一次知识的全面检验，是对基本知识，基本理论和基本技能掌握程度的一次总测试。

撰写毕业设计中需要将理论运用于实际操作中，并通过自己对知识的掌握和学习将零件的结构分析清楚。

并进一步对其进行工艺分析。

精密主轴的加工涉及到我们数控知识的很多方面。

首先必须能够作到1：合理选用材料和规定的相应热处理。

2：掌握基本指令的综合使用能力。

3：掌握综合轴类的加工工艺分析。

4：能设计简单的夹具并选择相应的机床。

5：能确定各工序有关的切削因素，能对加工质量进行分析处理。

6：能熟练掌握基准的选择，掌握保证尺寸精度的技能技巧。

此次设计的磨床主轴加工方案的技能点主要在于锥面的加工，带凹槽零件的编程，深孔的加工，内螺纹的加工，外圆的铣扁，高精度磨削。

这些都是我们学习三年数控必须掌握的基础知识，也是考验我们是否能学以至用的时候。

通过对需要加工的零件，进行结构与技术要求的分析和加工工艺的分析及刀具及机床的选择，使得自己对所学的知识做一次全面的总结。

在这个过程中也了解到关于数控技能方面的一些操作规程。

零件的结构关系着整个设计方案的设计思路和逻辑思维顺序，而技术要求则是在零件加工过程中要求零件的完整性与正确性，对材料的选择也是需要及其用心分析的。

结构工艺则包括精度分析，粗糙度分析，尺寸标注应符号数控加工特点。

而工艺规程设计则包括：1：基准的选择。

2：加工方法的选择。

3：划分加工程序。

4：热处理。

5：辅助工序。

6：工艺路线制定分析。

而在此过程中选择加工设备与刀，夹，量具是个十分重要的选择环节，加工为成品的零件若要达到预期的尺寸与精度，必须选择与其相应的精确的机床与刀具。

而加工之前必须将工件所需要的夹具选定好，并且装夹好。

而加工工艺设计则包括工序尺寸及公差计算，切削参数的计算，切削用量的计算，走刀路线的计算和时间定额计算。

我选择这个题目是因为此零件既包括了数控车床的又含有数控铣床的加工。

用到了铣端面、铣凸台、钻通孔、扩孔、绞孔、攻螺纹。

对6 我们学过的知识大致都进行了个概括总结。

这份毕业设计主要分为5 个方面：1.抄画零件图2.工艺分析3.切削用量选择4.工艺文件5. 计算编程。

数控加工工艺分析，通过对零件的工艺分析，可以深入全面地了解零件，及时地对零件结构和技术要求等作必要的修改，进而确定该零件是否适合在数控机床上加工。

需要选择定位基准；零件的定位基准要能保证零件经多次装夹后其加工表面之间相互位置的正确性。

定位基准最好是表面已有的面或孔。

再确定所有加工表面的加工方法和加工方案；选择刀具和切削用量。

然后拟订加工方案确定所有工步的加工顺序，把相邻工步划为一个工序，即进行工序划分；先面后孔的加工顺序，因为平面尺寸轮廓较大，用平面定位比较稳定，而且孔的深度尺寸又是以平面为基准的，故应先加工平面后加工孔。

最后再将需要的其他工序如普通加工工序插入，并衔接于数控加工工序序列之中，就得到了要求零件的数控加工工艺路线。

切削用量经过查表和计算求得，然后在填入工艺文件里面。

最后就是编程采用MASTERCAM 软件自动编程。

最后，让我们在数控机床上加工出该零件达到要求。

数控技术的广泛应用给传统的制造业的生产方式，产品结构带来了深刻的变化。

也给传统的机械，机电专业的人才带来新的机遇和挑战。

通过本次毕业设计让我们毕业生更好的熟悉数控机床，确定加工工艺，学会分析零件，掌握数控编程。

为即将走上工作岗位打下良好的基础这些知识得到了充分的利用，也锻炼了我们三年来的运用数控的能力，当然还包括了对我们综合素质的考验，语言组织能力，逻辑思维能力等等。

通过这次设计明白了还有很多知识都需要自己去努力学习，所以诚心希望老师多多指导，忠心感谢！第一章零件结构及毛坯分析1.1 零件完整性与正确性分析1.11 零件的完整性分析机床主轴一般为精密主轴，它的功用为支承传动件（如齿轮、带轮、凸轮等）、传递转距，除承受交变弯曲应力和扭转应力外，还受冲击载荷作用，因此，对其要求有较高的综合力学性能，以保证装在主轴上的工件或切削工具（如刀具、钻头、砂轮等）具有一定的回转精度。

1.12 零件的正确性分析零件加工为成品时其用途是要达到预期效果的，而往往因为各方面的原因，零件的精确度总会受到一定的影响，所以零件的正确性需要在各个因素约束下才能达到。

通过加工工艺的调整使零件在加工过程中达到要求的精度，是设计内容中的一个重要部分。

1.2 材料分析.1.21 材料分析：毛坯材料为20Cr380x55mm,工件较长属细长轴的加工有一定的难度。

需选择合理的机床并采用相应的加工方案，选择合理的切削参数及刀具获得表面粗糙度Ra0.4.零件切削所选择的材料是20Cr,经过正火可以：①改善组织结构和切削加工性能。

②消除内应力。

该零件在毛坯锻造后正火可以消除其锻造时产生的内应力，细化晶粒，降低硬度，改善了加工性能。

由于粗加工后已切除大部分的余量，工件直径减小，容易淬透，经高温回火使中心层能得到韧性好耐冲击的回火索氏体组织。

调质处理又能消除一部分粗加工后引起的内应力，代替了时效处理，且调质后工件产生的变形可以在后道工序中消除。

精车后进行高频淬火以提高主轴的强度硬度和耐磨性，起淬火变形可以通过后续工序的磨削加工来消除，故该零件的选材及热处理要求合理。

1.22 毛坯的制造方法轴套类零件毛坯的形式有棒料，锻件和铸件三种。

光轴和直径相差不大的阶梯轴，毛坯一般以棒料为主外圆直径相差较大的轴或重要的（如主轴）宜选用锻件毛坯，既节省材料，减少切削加工的劳动量，又改善其力学性能。

结构复杂的大型轴类零件（如曲轴）可以采用铸件毛坯。

该零件为外圆直径相差较大的主轴，所以应该选用铸件毛坯。

第二章零件结构工艺2.1、零件图如图所示：（1）、未注倒角1×45 °,锐角倒钝0.2×45°。

（2）、未注公差尺寸按GB1804-M。

（3）、端面允许打中心孔。

（4）、毛坯尺寸：（φ 55×150）。

（5）、材料：45 # ,调质处理HRC 26~362.2零件零件结构工艺该零件表面由圆柱面、圆锥面、顺圆弧面、逆圆弧面、螺纹面、沟槽面及内孔面等表面组成.图示零件各几何元素之间关系表达清楚完整，其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度要求.450 -0.03 的外圆面、锥面、35 0 -0.03 的外圆表面粗糙度为Ra1.6um, 450 -0.03 的外圆面轴线对280 +0.04 的内孔面轴线的同轴度公差为0.025.零件材料为45 钢，调质处理26-36HRC,材料的切削加工性能好。

根据上述零件几何结构分析及技术分析，选择棒料，毛坯尺寸为Φ55×150。

在数控车床上按粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段进行加工。

粗加工时，为保证高的表面质量，留余量0.25mm 待精加工。

依据基准统一原则与重合的原则，精加工时，以外圆为基准，加工轮廓的外形，按“先基准后其他”的加工顺序原则，先加工�280 +0.04 的内孔面。

由于工件有硬度要求，粗加工后、精加工之前进行调质处理，加工过程中，应穿插安排检验的辅助工序。

第三章选择加工设备与刀，夹具3.1 加工设备的选择Φ500×1500mmZ2——42 高频淬火机床技术参数：3.2 刀具刀具切削部分的材料，直接影响刀具的切削性能。

刀具的刀杆可以采用45#钢或40Cr 钢等结构钢材制造，调制后硬度为30——40HRC。

而刀具的切削部分不仅要承担切削过程中的高温高压及冲击载荷，而且还要受到切屑及工件的强烈摩擦，因此作为刀具的切削部分的材料，必须具备下列性能：1）硬度必须高于工件材料的硬度。

2）足够的硬度及韧性。

3）较高的耐热性能。

4）较高的耐磨性。

5）良好的工艺性。

其中高速钢及硬质合金是目前使用最广的两类刀具材料：1）高速钢广泛用于各种刀具，特别是切削刃形状较复杂的刀具。

2）目前车刀大都采用硬质合金，其他如钻头.铣刀.丝锥.齿轮刀具等也可以采用镶片或整体结构形式使用。

钨钛钴类合金适用于加工钢材，钨钴类适用于加工铸铁及有色金属材料。

考虑到以上几个方面，联系到我们所加工的零件，我们选用硬质合金材料的外圆车刀、外圆切槽车刀、精车外圆内孔车刀，钻头、丝锥等可以采用高速钢材料。

3.3 夹具1.车床夹具的主要功能，就是在车削加工工件的过程中，照正确的位置和方向，稳定可靠的装夹工件。

即使工件在加工过程中受到切削力和其它外力影响，仍然始终保持工件被装夹在正确的位置和方向。

同时，车床夹具应该保持工件不因受夹紧力影响而造成尺寸精度或形状位置精度超过允许X围。

2. 在设计机床使用夹具时，其结构应保证在一次定位后实现多面的加工，使工件加工部位都可以得以加工。

应力求使夹具结构简单，标准化，通用化和自动化。

以提高加工效率和降低成本.加工费用。

尽可能使用通用元件的拼装的组合可调夹具，以缩短生产准备周期。

通用元件重复使用，经济效益好。

3. 夹具设计时，应保证工件装卸方便迅速，以减少工件的夹紧松开时间，机床所使用的夹具应具有足够的精度，并具有良好的精度保持性和足够的刚度，以防止受力变形而失去原有的精度。

考虑以上几点，我们的夹紧方案如下：1 粗车时：采用一夹一顶装夹方式，其夹具前三爪卡盘和后顶尖。

2 半精车时：采用两顶尖间装夹方式。

第四章加工工艺分析4. 1 装夹方式零件没有较高的同轴度要求。

因此采用三爪自定心卡盘装卡。

零件右端为圆弧面不易装夹，所以应先加工右端，Φ36 表面可以作为掉头装夹表面。

掉头加工接刀点位于10.25 圆弧最高点Φ52 处。

1 )装卡零件毛坯外露120mm，车工艺卡口Φ53*25mm。

2 )加工时，以毛坯的轴线为基准，左端用三爪自定心卡盘定心夹紧。