生产工艺流程
木材经原料堆场堆放后，由装载车运到上料皮带机后进入剥皮谷进行剥皮，然后送到削片机内进行切削加工。

加工好的木片经皮带运输机进入木片仓内贮存。

木片仓底部的出料螺旋将木片送至皮带运输机上，并被送入风洗机内进行筛选，不合格的木片、树皮、砂石等杂物被筛选去除，合格的木片则经皮带机进入木片预热仓内。

预热料仓中的木片，由振动出料装置送入热磨机进料螺旋，经变径螺旋挤压后形成木塞送入立式蒸煮器进行蒸煮软化处理。

软化后的木片经卸料螺旋及进料螺旋将木片送入热磨机的磨室体内进行纤维分离。

热磨机磨出的纤维，在热磨机出料处与同时喷入的石蜡和胶均匀混合后，然后排入干燥管，干燥管通常是120米。

纤维在干燥管道中进行干燥。

干燥管道的加热介质为高温烟气。

风机将湿纤维从干燥管道传送到管道末端的干燥钢架旋风分离器，在此，湿润空气与纤维分离，纤维被干燥至工艺要求的含水率。

为防止纤维在干燥过程中的火灾发生，干燥管道上设有火花自动检测装置和灭火系统，该系统能自动报警并及时灭火。

在旋风分离器的出料口设有防火皮带机，正常情况下，干燥的纤维经防火皮带运输机后由一套气力输送装置将其送至干纤维
料仓中贮存。

干纤维料仓主要用于将干燥后的合格纤维缓冲储存，为铺装机提供均匀、充足的干纤维料源。

经过干燥钢架后，纤维再送到铺装钢架再进行筛选，合格的纤维较均匀地落至铺装线的输送网带上，并形成一定厚度的板坯。

铺装好的板坯由成型带送往预压机预压，然后送入热压机中进行热压。

在压力和温度作用下，经过一定时间，
板坯被压成工艺要求的密度，同时胶粘剂固化而成为压制好的毛板。

热压后的毛板经翻板冷却机冷却后，由横截锯分割成两块，然后进行堆垛、中间贮存，以使胶粘剂得到充分固化。

毛板经约1天的时间堆放后进入砂光线进行砂光，以砂掉板面的预固化层并保证其厚度公差要求。

砂光后的板由纵向裁切线进行裁切，然后经检验、分门别类后，由叉车送入仓库。

注意：砂光和裁切产生的锯屑、粉尘分别通过一套气力吸尘装置，送往热能中心作燃料。