轴承磨坏
及时更换轴承
2
联轴器两轴不同心时的噪音
及时调整电机和减速机轴的同心度
3
托辊严重偏心时的噪音
1、制造托辊的无缝钢管壁厚不均匀，断面跳动过大
2、加工时两端轴承孔中心与外圆圆心偏差较大
1、及时调整，避免输送带长期跑偏
2、防止输送带挂到固定构件上或输送带中掉进金属构件
3、按输送带保管要求贮存，尽量避免短距离铺设使用
3
胶带
1、带体材质不适应，遇水、遇冷变硬脆
2、输送带长期使用，强度变差
3、输送带接头质量不佳，局部开裂未及时修复
1、选用机械物理性能稳定的材质制做带芯
2、及时更换破损或老化的输送带
3、清除煤尘
4、采用等功率电动机。使特性曲线趋向一致，通过调整偶合器充油量，使两电机功率合理分配
5、减少操作次数
二
液力偶合器故障
1
漏油：
1、易熔塞或注油塞运转时漏油
2、液力偶合器壳体结合面漏油
3、停车时漏油
1、易熔合金塞未拧紧
2、注油塞未拧紧
3、“Байду номын сангаас”型密封圈损坏
4、连接螺栓未拧紧，轴套端密封圈或垫圈损坏
带式输送机常见故障及处理方法
序号
常见故障
故障原因分析
处理方法
一
电动机故障
1
电动机不能起动或起动后就立即慢下来
1、线路故障
2、保护电控系统闭锁
3、速度（断带）保护安装调节不当
4、电压下降
5、接触器故障
1、检查线路
2、检查跑偏、限位、沿线停车等保护，事故处理完毕，使其复位
3、检查测速装置
4、检查电压
5、检查过负荷继电器
2
电动机过热
1、由于超载、超长度或输送带受卡阻，使运行超负荷运行
2、由于传动系统润滑条件不良，致使电机功率增加
3、在电机风扇进风口或径向散热片中堆积煤尘，使散热条件恶化
4、双电机时，由于电机特性曲线不一或滚筒直径差异，使轴功率分配不匀
5、频繁操作
1、测量电动机功率，找出超负荷运行原因，对症处理
2、各传动部位及时补充润滑
三
减速器故障
1
过热
1、减速器中油量过多或过少
2、油使用时间过长
3、润滑条件恶化，使轴承损坏
4、冷却装置未使用
1、按规定时注油
2、清洗内部，及时换油修理或更换轴承，改善润滑条件
3、接上水管，利用循环水降低油温
2
漏油
1、结合面螺丝松动
2、密封件失效
3、油量过多
1、均匀紧螺丝
2、更换密封件
3、按规定量注油
2、托辊外壳被物料卡阻，或托辊端面与托辊支座干涉接触
3、托辊密封不住，使粉尘进入轴承而引起卡阻
4、托辊轴承润滑不良
1、垫高托辊位置，使之与输送机接触
2、清除物料，干涉部位加垫圈或较正托辊支座，使端面脱离接触
3、拆开托辊，清洗或更换轴承，重新组装
4、使用托辊专用润滑指
六
异常噪音
1
改向滚筒与传动滚筒的异常噪音
2、凹弧段曲率半径较小时，使输送带产生悬空，槽形变小
3、跑偏时的撒料
4、设计不合理造成的撒料
1、控制输送能力，加强维护、保养
2、设计时，尽可能采用较大的凹弧段曲率半径;长度不允许，可在凹弧段加装若干组压带轮
3、通过调整输送带跑偏
4、按其中堆积密度最小的物料来确定
五
托辊故障
托辊不转
1、托辊与输送带不接触
3、对接头经常观察，发现问题及时处理
4
打滑
1、输送带张紧力不足，负载过大
2、由于淋水使传动滚筒与输送带之间摩擦系数降低
3、超出适用范围，倾斜向下运输
1、重新调整张紧力或者减少运输量
2、消除淋水，增大张紧力，采用花纹胶面滚筒
3、订货时间向供方说明使用条件，提出特殊要求
5
撒料
1、严重过载，导料槽挡料橡胶裙板磨损，导料槽钢板过窄，橡胶裙板较长
3
轴断
1、高速轴设计强度不够
2、高速轴不同心
3、比电机驱动情况下的断轴
1、立即更换减速器或修改减速器的设计
2、仔细调整其位置，保证两轴的同心度
3、液力偶合器的油量不可过多
四
输送带故障
1
跑偏
2
老式化、开裂、起毛边
1、输送带与机架摩擦，产生带拉边拉毛，开裂
2、输送带与固定硬物干涉产生撕裂
3、保管不善张紧力过大；铺设过短产生挠曲次数超过限值，产生提前老化
1、用扳手打紧易熔塞或注油塞
2、更换“O”型密封圈
3、拧紧连接螺栓更换密封圈和垫圈
2
打滑
1、液力偶合器内注油量不足
2、输送机超载
3、输送机被卡住
1、用扳手拧开注油塞，按规定补充油量
2、停止输送机运转，处理超载部
3、停止输送机，处理被卡住故障
3
过热
1、通风散热不良
1、清理通风网眼，清除堆积压在外罩上的粉尘
4
电机转动联轴器不转
1、液力联轴器内无油或油量过少
2、易熔塞喷油
3、电网电压降超过电压允许值的范围
1、拧开注油塞，按规定加油或补充油量
2、拧下易熔塞，重新加油或更换易熔合金塞。严禁用木塞或其它物质代替易熔塞
3、改善供电质量
5
起动或停车有冲击声
液力联轴器上的弹性联轴器材料过度磨损
拆去连接螺栓，更换弹性材料