修船船体工程部船体工艺标准目录一、船体标准工艺 (3)（一）、板材对接坡口形式与尺寸 (3)（二）、构件的切口形式 (6)（三）、过档与补板形式 (10)（四）、流水孔、透气孔、通风孔形式 (14)（五）、特殊工艺（舭龙骨结构、吊货杆修理） (18)二、精度标准与超差处理 (23)三、焊接通用工艺要求 (30)工艺标准一、船体标准工艺：（一）、板材对接坡口形式与尺寸：1、手工电弧焊对接接口（见下表）（续）2、埋弧自动焊对接接头（二）、构件切口形式1、型材端部的切口（1）、非固定端部的切口（2）、固定端部的切口（三）、过档与补板形式：（1）、直通型切口（2）、腹板焊接型切口：（3）、非水密补板型切口与补板（4）、水密补板型切口与补板（5）、镶嵌型切口（四）、流水孔、透气孔、通风孔形式：（1）、流水孔的形式与尺寸（2）、透气孔的形式和尺寸：（3）、通焊孔的形式和尺寸：（4）、说明①、流水孔DR、DL、透气孔AR，通焊孔RN、LN、RC、不使用于高强度钢构件。
用于高强构件的非水密通焊孔需作专门的设计。
②、流水孔DR、DL，透气孔AR，通焊孔RN、LN、RC的角端应进行包角焊。
③、流水孔、通焊孔当需要放大时，其总开孔的最大尺寸不得超过相应截面高度的1/4。
在液舱吸口附近或尖舱底部需加大的开孔，应满足入级规范的有关规定。
④、在高应力区（或使用小规格型材时）的非密通焊孔RN、LN、RC，可用相应的水油密通焊孔WR、WL、WC代替。
⑤、当通焊孔兼作流水孔时，可选用流水孔尺寸。
（五）、特殊工艺：1、A型舭龙骨结构形式和主要尺寸：本标准使用于船长等于或大于90m的货船，其他船舶可参照使用。
实止裂孔φ252、 船用吊货杆修理工艺及技术要求： ⑴、 裂纹的修理 1.1、吊货杆周向（横向）裂纹长度小于吊货杆该处直径并无凹陷及其它缺陷时允许进行焊补修复，否则应切换损坏部分。
周围裂纹修理后应加焊覆板。
吊货杆纵向焊缝上的纵向裂纹焊补修复后可不加覆板。
1.2、修理裂纹时，首先将裂纹处的油漆，铁锈及一切污物清除干净，确定裂纹走向及范围。
然后在裂纹起、止端钻止裂纹，孔径可根据吊货杆壁厚确定，一般取6～15mm 。
对有裂纹并有弯曲的吊货杆，在修理时，应在裂纹端部钻止裂孔后先矫正弯曲，然后再焊补裂纹。
1.3、沿裂纹开焊接坡口，止裂孔处铆孔，其焊接要求见下。
（2）、局部挖补2.1、当吊货杆因局部损坏需挖补修复时，补板的厚度、材料应与吊货杆相同。
2.2、吊货杆上的挖切处及矩形补板的四周均应切成圆角，圆角半径不小于挖补板宽的1/10，且不得小于50mm。
2.3、补板的焊接为单面封闭焊缝，应按封闭焊缝及加垫板的单面焊的要求及顺序进行焊接。
焊完将焊缝磨平，在挖补处装焊覆板。
（3）、装焊覆板的要求3.1、吊货杆上被覆板覆盖的所有修理焊缝应事先磨平。
3.2、覆板材料应与吊货杆材料相同，并应具有材料证明文件，否则，应提供化学分析报告或采取其它方法确定材质。
3.3、覆板板厚应与吊货杆板厚相同，允许减薄，但减薄量不得超过2mm。
3.4、覆板由压制的两半组成。
其内表面应与吊货杆上装配覆板部位的外表面向贴合。
覆板端应切成波形，常用6波形及2波形，波形的形状尺寸见下图，两种波形的最低点应超过对接环形焊缝或到缺陷端部之距离为100～150mm。
当覆板中部长度（不计入波形部位时的长度）大于400mm时，应开塞焊孔。
塞焊孔为宽20～25mm，长50～80mm的长圆孔。
相邻两孔的中心距离应不小于250～300mm。
塞焊孔位置应相互错开，横向距离为75～100mm。
3.5、覆板板厚等于或小于6mm时，其两端（包括波形部）填角焊缝的焊角尺寸等于板厚，允许比板厚小1mm。
当板厚大于6mm时，填角尺寸不小于板厚的1/2，但不得小于6mm.塞焊孔的四周进行填角焊，其焊角尺寸等于板厚，中央部分不必填平。
图4（4）、吊货杆修理的焊接技术要求4.1、吊货杆及其零部件已进行过焊补修理的部位均不得再作相同的修理。
4.2、施焊时用（GB5117中E5015型碱性低氢焊条。
施焊前应严格执行焊条生产厂家有关加热、干燥及保温的规定。
吊货杆施焊修理均为加垫板的单面焊。
板厚不小于6mm的钢板对接焊，开40V型坡口，坡口磨光，且焊前必需保证坡口清洁，见图：4.3、环形对接焊缝的焊接工艺根据吊货杆直径的大小，将焊接区沿圆周分成150～200mm的等长分段，参照下图所示顺序及方向进行焊接。
焊完第一层焊道后，第二道焊缝及以后各道焊缝的开始合终止位置应避免与前一道焊道的起始及终止处重合，应相互错开15～30mm。
吊货杆杆筒换新部分的纵向焊缝应与原杆身的纵向焊缝相互错开90。
1-覆板；2-吊货架4.4、焊缝不得有裂纹、焊瘤、咬口、气孔、夹渣及未填满凹陷等缺陷。
二、精度标准与超差处理：1、气割尺寸偏差（mm）2、型材、桁材弯曲偏差（mm）3、搭接间隙偏差（mm）4、角接接头偏差（mm）5、对接接头偏差（mm）6、角焊缝尺寸偏差（mm）7、短焊缝、定位焊缝、修补焊缝的焊缝长度要求（mm）8、误开孔处理（mm）三、焊接工艺要求：1、焊接工艺要求：1.1、手工电弧焊的特点和识用范围1.1.1焊接坡口的设计构件焊接坡口应根据母材性能、结构形式、板材厚度、焊接方法、施工条件等因素进行设计。
通常应考虑下列因素：（1）、坡口的断面积尽可能小，以减小焊缝金属填充量；（2）、有利于减少残余焊接变形何应力；（3）、避免产生缺陷；（4）、便于坡口加工；（5）、便于焊工的操作。
根据上述原则，焊接坡口的型式和尺寸可按CB/T3190选择。
1.1.2、焊接坡口的加工船体结构的焊接坡口可采用机械刨削或火焰切割等方法进行加工，加工后的坡口应平整，无裂纹、分层、夹渣等缺陷。
坡口尺寸应符合图样或焊接工艺要求。
1.1.3、焊接坡口区域的清理要求焊缝坡口区域必须在装配或焊接前进行清理，具体要求如下：（1）、清理的范围包括拼接的端面及接缝两侧宽度为L（手工电弧焊为15，埋弧焊和气体保护焊为20mm，气电立焊为40mm）的表面，见图1涂黑部分；图1 接缝清理范围（涂黑部分）（2）、清理范围内必须清除水、油污、铁锈、氧化物、熔渣以及可能影响焊接质量的涂料。
涂有底漆的钢材如焊前未能将底漆清除应证明该底漆对焊接质量没有不良影响，并经船级社认可；（3）、采用碳弧气刨加工坡口时，应检查坡口焊槽中有无粘碳，如有时应将粘碳清除干净；（4）、重要构件的焊缝坡口应打磨至清理范围内显露出金属光泽；（5）、经清理后的接缝如未能及时焊接并因气候或其它原因影响而积水、受潮、生锈时，焊接前应重新清理。
1.1.4、定位焊1.1.4.1、定位焊焊缝应有足够的高度（一般部得超过正式焊缝高度），其长度对一般强度钢应不小于30mm，强度钢应不小于50mm，其两端形式应便于接弧。
在满足装配要求下定位焊的数量应减少。
1.1.4.2、定位焊的质量要求与正式焊缝要求相同，定位焊使用得焊接材料与正式焊缝得焊接材料性能应一致。
1.1.4.3、在焊缝交叉处，定位焊离开交叉点的距离一般不小于10倍板厚。
1.1.5、焊接环境下列情况下在露天场地进行焊接时，应对焊接作业区域采取适当的遮蔽和防护措施。
（1）、施工环境温度低于0C时；（2）、相对湿度大于90％；（3）、雨雪天气；（4）、风速：气体保护焊时大于2m/s，其它焊接方式大于10m/s。
1.1.6、焊接设备焊接用的设备和装置应妥善地加以布置，并保持良好的工作状态和操作条件，安全可靠。
1.1.7、焊接材料的焊前处理焊接材料应按照工艺规程或制造厂推荐的要求烘干，焊丝应除油、除锈、除污，保护气体应保证干燥。
1.2、焊接工艺1.2.1、船体结构焊缝应按船级社认可的焊接工艺规程施焊。
1.2.2、下列情况应对焊件采取预热和（或）缓冷措施。
（1）、施工环境温度低于0C时；（2）、结构刚度大，构件板厚较大或焊段较短时；（3）、材料的碳当量Cep大于0.45％时，应进行预热，并考虑进行焊后热处理。
1.2.3、应根据船体结构特点、建造方法和施工条件等因素制定合理的焊接程序，以减少构件的焊接残余应力和变形。
制定焊接程序的一般原则：（1）、首先焊接不对其它焊缝形成刚性约束的焊缝；（2）、每一道焊缝焊接时应保持其一端能自由收缩；（3）、较长的焊缝应尽可能从焊缝中间向两端施焊；（4）、构架与板缝相交时先焊板缝，再焊构架间对接缝，最后焊接构架之间的交焊缝和构件与板的角焊缝；（5）、分段，总段及船装配中的焊接，应尽可能安排双数焊工从中间向前后左右对称进行焊接，以保证构件自由和均匀收缩。
1.2.4、应合理选择焊接规范参数，焊接电流、电弧电压、焊接速度和保护气体流量等应适宜于母材的厚度、坡口形式、焊接位置以及施工环境条件。
1.2.5、船体结构焊缝施焊时，在下道焊缝之前应将前道焊渣清除干净。
1.2.7、有焊透要求的双面焊缝，在焊接第二面焊缝之前应清除焊根。
清根后应显露出正面打底焊的焊缝金属，并具有适当的坡口形式，以便进行封底焊。
对于自动焊，如经工艺认可试验确认能保证焊透时，可免清根处理。
1.2.8、引弧应在坡口内或引弧板上进行，进展在非焊接部位引弧。
焊接末端收口应填满弧坑。
采取自动焊时在焊缝两端接上引弧板和熄弧板。
1.2.9、去除临时焊缝、定位焊缝、焊缝缺陷和清理焊根时，不得损伤母材。
1.2.10、焊件表面上如有电弧擦伤的弧坑。
应打磨光滑，引弧较深时应打磨后焊补、磨平。