6s推行培训教材6S推行实施教材广州蓝谷厨业发展有限公司编制一、6S的起源6S起源于日本,指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,是日式企业独特的一种管理方法。

1955年，日本5S的宣传口号“安全始于整理、整顿、终于整理、整顿”，当时只推行前2S,其目的仅为了确保作业空间和安全,后因生产控制和品质控制的需要而逐步提出后续3S,即“清扫、清洁、修养”，从而其应用空间及适用范围进一步拓展。

1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S的热潮。

根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来的5S基础上增加了节约（Save）及安全(safety)两个要素形成了“7S”也有的企业加上了习惯化(shiukanka)服务（service）及坚持（shikoku）形成了“10s”。

但是万变不离其中，所谓的“7S”，“10s”都是从“5S”里衍生出来的。

二、6S的来历6S指的是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）SEIKETSU （清洁）、SHITSUKE（修养）、SAFETY（安全）这六个单词。

这六个单词前面发音都是“S”，所以统称为“6S”。

三、推行6S的目的1、改善和提高企业形象。

整齐、清洁的工作环境,容易吸引顾客，让顾客有信心;同时由于口碑相传，会成为其他公司的学习榜样。

2、促成效率的提高。

良好的工作环境和工作气分，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找,员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。

3、改善零件在库周转率整洁的工作环境,有效的保管和布局,彻底进行最低库存量管理,能够做到必要时能立即取出有用的物品。

工序间物流通畅,能够减少甚至清除寻找,滞留时间,改善零件在库周转率。

4、减少直至消除故障，保障品质。

优良的品质来自优良的工作环境。

通过经常性的清扫、点检、不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维护设备的高效率，提高品质。

5、保障企业安全生产。

储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品，如果工作场所有条不乱，意外的发生也会减少，当然安全就会保障。

6、降低生产成本。

通过实施6S可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。

7、改善员工精神面貌，使组织活力化。

人人都变成有修养的员工，有遵严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识，（可以实施合理化提案改善活动）增加组织的活力。

8、缩短作业周期，确保交货期。

由于实施了“一目了然、”的管理，使异常现象明显化，减少人员，设备时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。

4四、推行6S的作用1、亏损为零------6S最佳的推销员。

·至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场。

·无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多。

·知名度很高，很多人慕名来参观。

·大家争着来这家公司工作。

·人们都以购买这家公司的产品为荣。

·整理、整顿、清扫、清洁、修养、和安全维持良好，并成为习惯以整洁为基础的工厂，有更大的发展空间。

2、不良为零----6S是品质零缺陷的护航者。

·产品按标准要求生产。

·检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提。

·环境整洁有序，异常一眼就可以发现。

·干净整洁的生产现场，可以提高员工的品质意识。

·机械设备正常使用保养，减少次品产生。

·员工知道预防问题的发生而非仅是处理问题。

3、费为零----6S是节约能手。

6S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件，半成品，成品在库过多。

·避免库房、货架、天棚过剩。

·避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩。

·避免购置不必要的机器、设备。

·避免“寻找”“等待”“避让”等动作引起的浪费。

·消除“拿起”“放下”“清点”“搬运”等无附加价值动作。

·避免出现多余的文具桌、椅等办公设备。

4、故障为零----6S是交货期的保证。

·工厂无尘化，无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养，机械运动率高。

·模具、工装工具管理良好，调试寻找时间减少。

·设备产能，人员效率稳定，综合效率可把握性高。

·每日进行使用点检，防患于未然。

5、切换产品时间为零----6S是高效率的前提。

·模具、夹具、工具经过整顿、不需要过多的寻找时间。

·整洁规范的工厂，机器正常运转，作业效率大幅上升。

·彻底的6S让初学者和新人一看就懂，快速上岗。

6、事故为零----6S是安全的软件设备。

·整理、整顿后通道和休息场所等不会被占用。

·物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素。

·工作场所宽敞明亮使物流一目了然。

·人车分流，道路畅通。

·“危险”“注意”等警示明确。

·所有的设备都进行清洁，检修能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患。

·消除设施齐备，灭火器放置位置，逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。

7、投诉为零----6S是标准化的推动者。

7 ·人们能正确地执行各项规章制度。

·谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好。

·去任何岗位都能立即上岗作业。

·工作方便又舒适。

·每天都有所改善，有所进步。

8、缺勤率为零----6S可以创造出快乐的工作岗位。

·一目了然的工作场所，没有浪费，勉强、·不均衡等弊端。

·岗位明亮、干净、无灰尘、无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼。

·工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工。

·6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善。

·在有活力的一流工厂工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。

五、6S推行重点（一）、整理（SEIRI）1、整理的含义；将需用物品和不需用物品区分开，在岗位上只放置需用物品，把不需用的物品分类，同时处理掉不需要的物品（包括丢弃、放回仓库或卖掉）。

8 2、需用物品和不需物品的区分和处理3、整理的推进要领3．1所谓需用品，是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，则影响正常工作的物品。

而不需用品则可分为两种，一种是使用周期较长的物品，例：1个月、3 个月、甚至半年才使用一次的物品。

另一种是对生产或工作无任何作用的，需报废的物品。

例：已不生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。

一个月使用一两次的物品不能称之为经常使用物品，而称为偶尔使用物品。

3．2增加场地前，必须先进行整理好不容易将工场整理干净，如果还将不需用的物品也摆放在一起的话，那就会弄清楚需要的物品为那一个，而且会因放置了不必要的物品，而放不下需用物品。

所以当地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还有很宽的地方。

3．3不需用品的处理9将需用品分类放置适当的地方，并建立识别物品的系统，（列明物品的名称，存放位置及数量），同时有条理的储存需用的物品，即寻找时间为零。

103、1彻底的进行整理·彻底的进行整理，只留下需用品。

·在工作岗位只能摆放最低限度的需用物品。

·正确判断出是个人所需用品，还是小组共需用品。

3．2确定放置场所·放在岗位的哪一个位置比较方便？（进行布局研讨）·将经常使用的物品放在工段的最近处。

11·特殊物品，危险品放置专门场所进行保管。

·物品放置100%定位。

3、3规定摆放方法·产品按机能或按种类区分放置。

·摆放法各种各样，例：架式、箱内、工具柜、悬吊式、各个岗位提出各自的想法。

·尽量立体放置，充分利用空间。

·便于拿取和先时先出。

·平行、直角、在规定区域放置。

·堆放高度应有限制一般不超过x米。

·容易损坏的物品要分隔或加保护垫保管，防止碰撞。

·做好防潮、防光、防锈措施。

3．4进行标识·采用油漆、胶纸、地板砖或栅栏划分区域、通道。

·工作场所、设备、物品、不良品区、良品区、待检区等。

·在摆置场志标明所摆放物品。

·在摆放物体上进行标识。

·根据工作需要灵活采用各种标识方法。

·标签上要进行标明，一目了然。

·某些产品要注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法。

·暂放产品应挂暂放牌，指明管理担当，时间跨度。

·标识100%实施。

（三）清扫（SEISO）1、清扫的含义12要确保工作场所清洁整齐又安全，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境，应经常进行清扫工作。

尘化的使用环境，这样才能保证零故障。

3、清扫的要领3．1领导以身作则成功与否的关健在于领导，如果领导能够坚持做十天，大家都会很认真的对待这件事情，很多公司6S推行得不好，那是因为6S仅靠行政命令去维持，缺少领导的以身作则。

3．2人人参与公司所有部门，所有人员都应一起来执行这个工作。

3．3责任到人最好明确每个人负责清洁的区域，分配区域时必须绝对清楚地划分清界限，不能留下没有人负责的区域（即死角）。

3．4与点检、保养工作充分结合一边清扫，一边保养设备状况，把设备的清扫与点检、保养、结合起来。

3．5杜绝污染源、建立清扫基准寻找并杜绝污染源，如油管漏油，摩擦噪音处理，并建立相应的清扫基础，促进清扫工作的标准化。

（四）、清洁（SEIKETSU）1、清洁的定义13 将整理、整顿、清扫等活动进行到底，并且标准化，制度化，只有保持清洁无污秽的工作环境，才能使员工工作时既安全又健康。

2、清洁与整理、整顿、清扫的相关性3、清洁推进要领3．1贯彻6S意识为了促进改善，必须想出各种激励的办法。

·让全体员工每天都保持本公司正在进行6S评价的心情。

·充分利用各种办法，例：领导巡查，6S宣传画、6S标语，6S日等种种活动，有必要寻找各种问题，制造改善的理由。

3．2坚持不懈6S一旦开始了实施就不能半途而废，否则公司又很快回到原来的情形。

3．3改正坏习惯为了打破以上的旧观念，必须“一就是一，二就是二”对长时间养成的坏习惯，只有花长时间来改正。

3．4彻底贯彻3S深刻领会理解3S的含义（整理、整顿、清扫），彻底贯彻3S力图进一步的提高。

3．5透明管理展开清洁活动还必须推进“透明管理”，很多公司喜欢将物品放在有锁的柜子或密封的架子里，这样一来，人们不打开就看不到里面放了什么，因为14不引人注意，所以这些地方经常乱七八糟搁置一些物品，这样“眼不见为净”的自欺欺人行为如果要杜绝，就必须推进“透明”管理。