3. 组织学习《价值流图析》、《线路图分析》等IE工具及运用方法
方针：
1. 编制公司、部门、班组精益生产培训管理办法
——掌握方法、培养骨干
2. 编制新员工《精益生产知识》培训教材 制定精益生产管理制度 3. 编制公司、部门、班组精益生产持续改善管理办法
4. 制定可量化的公司目标、部门目标和岗位目标
口号：
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
XXXX公司精益生产三年规划（第2年）
阶段
方针、口号、目标
工作内容
1. 掌握丰田最新生产管理状态，查找与丰田公司的差距
学习丰田生产方式
2. 持续组织学习新的丰田生产方式
方针：
3. 持续开展全员参与消除“7+1种浪费”活动
——建立标准、准时生产
1. 完善和修订各级管理制度 完善精益生产管理制度
2. 完善和修订各级考核制度
2.生产员工减少10%
2. 确定作业标准的内容和格式
D:周期缩短
作业标准、标准作业
3. 编制作业标准 4. 开展工位动作与时间研究，优化工序组合
1.生产周期缩短20%
5. 完善现场作业标准
2.准时化生产
6. 推进标准作业
1. 运用看板管理技术，进行生产信息的“目视管理”
制造系统看板管理
2. 实施准时送料技术，有效控制过程中的库存 3. 实施小批量均衡生产技术，提高过程的循环效率
负责单位 推进办 推进办 各部门 推进办 推进办 生产部 生产部/各部门 生产部/各部门 推进办 推进办/各部门 各部门 推进办/各部门 推进办/各部门 各部门 推进办 推进办/各部门 各部门 推进办/各部门 推进办/各部门 各部门 推进办/计划科/各部门 推进办/各部门 推进办
XXXX工业公司精益生产三年规划（第3年）
XXXX公司精益生产三年规划（第1年）
阶段
方针、口号、目标
工作内容
1. 组织推进小组总结推进工作,学习丰田生产方式（DCJ）,统一工作思路
学习丰田生产方式
2. 收集丰田公司近年工作目标等资料 3. 建立《精益生产培训园地》
学习改善工具和手段
4. 组织开展全员参与消除“7+1种浪费”活动 1. 组织学习《P-D-C-A循环》、《目标管理》等方法和工具 2. 组织学习《变化点管理》、《流程分析》等工具
1. 公司制造系统、供应系统、质量系统等现状调查
D:周期缩短
2. 优化制造系统、供应系统、质量系统流程
2. 实现一个流生产 3. 完成XPS手册
优化生产系统
2. 开展流程改造活动 3. 优化公司计划、调度、看板系统
4. 建立连续流和物料超市控制系统，实现产、供、销一个流
5. 完成HTS手册（航特工业生产模式）
3. 全面推进标准作业
C:成本下降
1. 快速换模与快速换型理论培训
1. 生产员工减少10%
快速换模与快速换型 2. 快速换模与快速换型试点
2. 实现库存量精确管理
3. 全面推进快速换模与快速换型活动
1. 公司制造系统、供应系统、质量系统等现状调查
D:周期缩短
2. 完善一个流生产、全面 ERP系统
3. 完善XPS手册
口号：
1. 完善和修订“5S”标准
持续“5S”推进
2. 持续开展群众性“5S”活动
——不断归零，革故鼎新
3. 全员“5S”素养培养
1. TPM理论培训
目标：
开展TPM活动
2. TPM样板线试点
Q:质量提升 第二年(2011 年6月—2012 1.一次下线合格率提升20%
年5月) 2.直通率提升20%
4. 初步实现准时化生产
负责单位 推进办 推进办 各部门 各部门 推进办/XX顾问公司 推进办/XX顾问公司 推进办/XX顾问公司 推进办 推进办 推进办 推进办/各部门 推进办 生产部 生产部/各部门 生产部/各部门 生产部/各部门 各部门 推进办/XX顾问公司 推进办/XX顾问公司 推进办/XX顾问公司 各部门 各部门 各部门 各部门 各部门 各部门 各部门 推进办/生产部/各部门 推进办/生产部/各部门 推进办/各部门 推进办/各部门
时间进度
时间进度
时间进度
坚持标准作业
3. 全面推进TPM活动 1. 持续开展工位动作与时间研究 2. 优化工序组合、完善作业标准
3. 全面推进标准作业
C:成本下降
1. 快速换模与快速换型理论培训
1. 生产员工减少10%
快速换模与快速换型 2. 快速换模与快速换型试点
2. 实现库存量精确管理
3. 全面推进快速换模与快速换型活动
优化生产系统
2. 优化制造系统、供应系统、质量系统流程 2. 开展流程改造活动 3. 优化公司计划、调度、看板系统
4. 建立连续流和物料超市控制系统，实现产、供、销一个流
5. 完善HTS手册（XXXX生产模式）
负责单位 推进办 推进办 各部门 推进办 推进办 生产部 生产部/各部门 生产部/各部门 推进办 推进办/各部门 各部门 推进办/各部门 推进办/各部门 各部门 推进办 推进办/各部门 各部门 推进办/各部门 推进办/各部门 各部门 推进办/计划科/各部门 推进办/各部门 推进办
1.一次下线合格率提升20%
2.直通率提升20%
生产流程改造
2. 公司物流现状、生产计划接口、工作流程等现状调查 3. 利用《未来状态图》等IE工具，规划公司各生产流程 4. 确定流程改造关键点、流程改善项目
C:成本下降
5. 开展流程改造项目
1.在制品库存压缩30%
1. 收集丰田及其它先进厂家作业标准样本
5. 编制各类可量化的考核管理办法
——脱胎换骨，从零做起
1. 完善“5S”管理标准
第一年(2010 年6月—2011 目标：
年5月) Q:质量提升
持续推进“5S”
2. 进一步开展群众性“5S”活动,逐步养成遵守制度和规定的习惯(素养) 3. 现场定置管理和建立可视化看板 4. 现场区域、生产线、设备、产品统一标识 1. 运用《价值流图析》方法画各部门价值流析图
阶段
方针、口号、目标
工作内容
1. 掌握丰田最新生产管理状态，查找与丰田公司的差距
学习丰田生产方式
2. 持续组织学习新的丰田生产方式
方针：
3. 持续开展全员参与消除“7+1种浪费”活动
——一流企业、持续发展
1. 完善和修订各级管理制度 完善精益生产管理制度
2. 完善和修订各级考核制度
口号：
1. 完善和修订“5S”标准
持续“5S”推进
2. 持续开展群众性“5S”活动
——突破自我，超越领先
3. 全员“5S”素养培养
1. TPM理论培训
目标：
开展TPM活动
2. TPM样板线试点
Q:质量提升 第三年(2012 年6月—2013 1.一次下线合格率提升20%
年5月) 2.直通率提升20%
坚持标准作业
3. 全面推进TPM活动 1. 持续开展工位动作与时间研究 2. 优化工序组合、完善作业标准