车削轴类零件
2、车台阶的质量分析
1)台阶长度不正确,不垂直,不清晰。 原因是操作粗心,测量失误,自动走刀控制不当,刀尖不锋利, 车刀刃磨或安装不正确。 2)表面粗糙度差。 原因是车刀不锋利,手动走刀不均匀或太快,自动走刀切削用 量选择不当。
一、车削轴类零件
四)、切断和车外沟槽
一、车削轴类零件
常见的各种沟槽
一、车削轴类零件
车工短期培训
车削轴类零件
一、车削轴类零件
装夹方法
车削方法
质量分析
一、车削轴类零件
• 1、什么叫轴类零件. • 答:长度尺寸超过直径在三倍以上的旋体零件。轴类零件可分: 光滑轴,阶台轴两种。此外还有比较复杂的空心轴(机床主轴) 等。 • 2、轴类零件的组成.
• 答:轴类工件一般由圆柱表面、阶台、端面、退刀槽、倒角、圆 弧等部分组成。
二)、车端面
一、车削轴类零件
3、车端面时应注意以下几点
• 1)车刀的刀尖应对准工件中心,以免车出的端面中心留有凸 台。 • 2)偏刀车端面,当背吃刀量较大时,容易扎刀。背吃刀量ap 的选择:粗车时ap=0.2mm~1mm,精车时ap=0.05 mm~0.2mm。 • 3)端面的直径从外到中心是变化的,切削速度也在改变,在 计算切削速度时必须按端面的最大直径计算。 • 4)车直径较大的端面,若出现凹心或凸肚时,应检查车刀和 方刀架,以及大拖板是否锁紧。
3)外径有锥度:
•原因是吃刀深度过大,刀具磨损;刀具或拖板松动;用小拖板车削时转盘下基
准线不对准“0”线;两顶尖车削时床尾“0”线不在轴心线上;精车时加工余量不
足造成的。
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减小工件表面粗糙度值的方法
减小残留面积高度
避免工件表面产生毛刺 避免磨损亮斑 防止切屑拉毛已加工表面 防止和减小振纹 合理选用切削液
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4.使用刻度盘的注意事项:
• 由于丝杠和螺母之间有间隙存在,因此会产生空行程(即刻度盘转动,而 刀架并未移动)。使用时必须慢慢地把刻度盘转到所需要的位置(图a)。若 不慎多转过几格,不能单地退回几格(图b),必须向相反方向退回全部空 行程,再转到所需位置(图C)。
手柄摇过头后的纠正方法
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• 轴类工件的技术要求:
• 1)尺寸精度:主要包括直径和长度尺寸等。
• 2)形状精度:包括圆度、圆柱度、直线度、平面度等。
• 3)位置精度:包括同轴度、平行度、垂直度、径向圆跳动和端 面圆跳动等。
质量分析 • 4)表面粗糙度:表面粗糙度可达(半精车)Ra10~3.2㎛,(精车
)Ra0.8~1.6㎛。
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(2)硬质合金切断刀
硬质合金切断刀是目前生产过程中应用较广泛的高速切断刀。
硬质合金鱼肚形切断刀
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(3)弹性切断刀
为了节省高速钢材料,并使刃磨方便,切断刀可以做成片状, 再装在弹性刀柄上。
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(4)反切刀
切断直径较大的工件时,由于刀头较长,刚性较差,很容易引 起振动,这时可以采用反向切断法,即工件反转,用反切刀切断。
a)要求手柄转至30,但转过头成40 b) 错误:直接退至30
c)正确:反转约一周后,再转至所需位置30
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6.车外圆时的质量分析
1)尺寸不正确:
原因时车削时粗心大意,看错尺寸;刻度盘计算错误或操作失误;测量时不仔细, 不准确而造成的。
2)表面粗糙度超差:
•原因是车刀刃磨角度不对;刀具安装不正确或刀具磨损,以及切削用量选择不 当;车床各部分间隙过大而造成的。
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(1)45°外沟槽车刀和车削方法如图a所示,45°外沟槽车刀与 一般端面直槽车刀的几何形状相同,刀尖a处的副后面应磨成相应的 圆弧。 (2)圆弧沟槽车刀和车削方法如图b所示,圆弧沟槽车刀可根据 沟槽圆弧的大小,磨成相应的圆弧刀头来进行车削。
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(3)外圆端面沟槽车刀和车削方法 车刀的形状比较特殊。 如图c)所示,外圆端面沟槽
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6、切断和车外沟槽时的切削用量
(1)背吃刀量(ap)切断、车外沟槽一般均为横向进给切削,背
吃刀量ap 是垂直于已加工表面方向所量得的切削层宽度的数值。
(2)进给量(f)切断和车槽时,因为切断刀和车槽刀刀头刚性
不足,所以不易选较大的进给量。
(3)切削速度(vc)用高速钢车刀切断钢料件时,vc=30~
40m/min;切断铸铁材料件时,vc=15~20m/min。
• 车削台阶的方法与车削外圆基本相同,但在车削时应兼顾外圆 直径和台阶长度两个方向的尺寸要求,还必须保证台阶平面与工 件轴线的垂直度要求。
车高度在5mm以下的台阶时,可用主偏角为90°的偏刀在车外圆 时同时车出;车高度在5 mm以上的台阶时,应分层进行切削。
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1、台阶长度尺寸的控制方法:
1、切断刀
(1)高速钢切断刀
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例1 已知切断外径为81mm、内孔直径为20mm的空心工 件。求切断刀的主切削刃宽度a和刀头长度L。
解:根据公式得:
a=(0.5~0.6)√D=(0.5~0.6)√81=(4.5~5.4)mm L= (2~3)+h=(2~3)+(81-20)÷2=(32.5~33.5)mm
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5、应注意以下问题
1)切断一般在卡盘上进行,工件的切断处应距卡盘近些,避免 在顶尖安装的工件上切断。
2) 切断刀刀尖必须与工件中心等高, 否则切断处将剩有凸台,且刀头也容易 损坏
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3)切断刀伸出刀架的长度不要过长,进给要缓慢均匀。将切 断时,必须放慢进给速度,以免刀头折断。 4) 切断钢件时需要加切削液进行冷却润滑,切铸铁时一般不 加切削液,但必要时可用煤油进行冷却润滑。 5) 两顶尖工件切断时,不能直接切到中心,以防车刀折断, 工件飞出。
• 5)表面热处理要求:轴类工件常进行退火或正火、调质、淬火
、渗氮等热处理,以获得一定的强度、硬度、韧性和耐磨性。
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轴 类 零 件 的 装 夹
1.三爪自定心卡盘装夹
2.四爪单动卡盘装夹 3.两顶尖装夹 4.一夹一顶装夹 5.其它装夹方法
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大小
形状
装夹方法
加工方法
数量
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一、车削轴类零件
中心钻及顶尖
中心孔分为A型和B型,还有C型和R型
A型中心孔由圆柱部分和圆锥部分组成,圆锥孔为 60°,一般适用于不需多次装夹或不保留中心孔的零件。
B型中心孔是在A型中心孔的基础上多一个120°的 圆锥孔,目的是保护60°锥孔,不使其敲毛碰伤。一般 适用于多次装夹、精度要求较高的零件。
切断要用切断刀。切断刀的形状与切槽刀相似,但因刀头窄而
长,很容易折断。直进法常用于切断铸铁等脆性材料;左右借刀法 常用于切断钢等塑性材料。
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3、切断刀的装夹
1)装夹时,切断刀不宜伸出太长,同时切断刀的中心线必须与 工件中心线垂直,确保两副后角对称。
2)切断无孔工件时,切断刀主切削刃必须装得与工件中心等高, 否则不能车到工件中心,而且容易崩刃,甚至折断车刀。 3)切断刀的底平面应平整,以确保装夹后两个副后角对称。
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二)、车端面
• 1、概念:
对工件的端面进行车削的方法叫车端面。 • 2、端面的车削方法: 车端面时,刀具的主刀刃要与端面有一定的夹角。工件伸出卡 盘外部分应尽可能短些,车削时用中拖板横向走刀,走刀次数根 据加工余量而定,可采用自外向中心走刀,也可以采用自圆中心 向外走刀的方法。
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一、车削轴类零件
4、车端面的质量分析:
• 1)端面不平,产生凸凹现象或端面中心留“小头”;原因时
车刀刃磨或安装不正确,刀尖没有对准工件中心,吃刀深度过大
,车床有间隙拖板移动造成。 • 2)表面粗糙度差。原因是车刀不锋利,手动走刀摇动不均匀
或太快,自动走刀切削用量选择不当。
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三)、车台阶
• 1)台阶长度尺寸要求较低时可直接用大拖板刻度盘控制。 • 2)台阶长度可用钢直尺或样板确定位置,如图a 、b所示。车削 时先用刀尖车出比台阶长度略短的刻痕作为加工界限,台阶的准 确长度可用游标卡尺或深度游标卡尺测量。 • 3)台阶长度尺寸要求较高且长度较短时,可用小滑板刻度盘控 制其长度。
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三爪卡盘装夹
三爪卡盘装夹工件方便、省 时,但夹紧力较小,所以适用 于装夹外形规则的中小型零件。
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四爪卡盘装夹
四爪卡盘校正工件比较麻烦, 但夹紧力大,所以适用于安装大型或 形状不规则的工件。
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两顶尖装夹
较长或必须经过多次装夹的轴类 工件,为保证工件装夹精度,可采 用两顶尖装夹方法。采用两顶尖装 夹工件的优点是装夹方便,不需要 找正,装夹精度高。一般在精加工 时采用此装夹方法。 质量分析
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4、外沟槽的车削
直沟槽的车削
回转体零件内、外表面宽度 5
mm以下的窄槽一般用主切削刃宽
度等槽宽的切槽刀通过横向进给 来实现。
一、车削轴类零件
车削较宽的沟槽,可用多次直进法切削,并在槽的两侧留一定
的精车余量,然后根据槽深、槽宽精车至尺寸。
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端面槽加工
图5-27 燕尾槽车刀与车削
切断、切槽
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车外圆、端面和台阶
• 一)、车外圆
• 1、选择车刀 :车外圆可用如图所示的各种车刀。直头车刀(尖刀)的形状
简单,主要用于粗车外圆;弯头车刀不但可以车外圆,还可以车端面,加工 台阶轴和细长轴则常用偏刀。
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