b) 产品特殊特性和规范 c) 。。。。。
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一. FMEA发展和介绍
FMEA是一种普遍的逻辑思维方法
研究对象 1
需要满足 什么功能 和要求
1
可能出现 什么问题
2
后果 是什么
3 起因 是什么
5
采用什么 控制方法
7
后果多 严重？
4 发生的 几率？
6
探测方法 多好？
8
有什么 更好的
方法
9
解决问题 降低风险
设计潜设在计失潜效在模失式效模式 及后果及分后析果D分FM析EDAFMEA
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第一部分：FMEA发展和介绍 第二部分：DFMEA策划及准备 第三部分：DFMEA分析和实施 第四部分：注意事项和常见问题 第五部分：范例学习讨论
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一. FMEA发展和介绍
FMEA概念 Potential Failure Mode & Effect Analysis
潜在 “失效模式及后果分析”的首字母缩写
FMEA是一种普遍且重要的可靠性分析方法。
它确保了在产品和过程开发（APQP-先期产品质量策划）中， 考虑并识别了潜在的问题。并根据经验尽早地对可能的风险或缺陷 进行评估、分析判断发生的原因，以便在现有技术的基础上制定出 消除或减小风险到可接受水平的措施。
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* 德国汽车工业协会VDA也发布过FMEA的手册，后面将会参考比较。
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一. FMEA发展和介绍
FMEA分类
DFMEA：设计FMEA 在产品开发初期分析由设计引起的产品功能相关的失效。
SFMEA：系统FMEA 关注的是由设计引起的，功能和接口相关的失效。 接口可以是零件和系统间的，也可以是各系统间的。
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二. DFMEA策划及准备
STEP 3 – 调研以往的失效模式 (TG0)
开发周期(月) 里程碑
平台架构零部件
48 47 46 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
FMEA措施
对于需长途运输 的车辆进行电量 校核及参数调整
可能的问题
零件腐蚀 性能下降
储存原因
海水成分的空 气腐蚀性强
FMEA措施
合理选择零件的表面处 理工艺，通过实验室加
速试验验证效果
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一. FMEA发展和介绍
Which 哪些需要实施DFMEA？—案例
设计变更：
• 形状/尺寸；材料组成/属性；表面处理；管路走向；紧固方式等
情形3：将现有的设计用于新的环境、场所或应用 DFMEA的范围应着重于新的环境，场所，应用或使用形式对现有设计的 影响。
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一. FMEA发展和介绍
Which 哪些需要实施DFMEA？—环境变化案例
曾经，有汽车公司向南美一高原国家出口某款车型。
问题
制动性能 下降
原因分析
真空助力器 性能下降
... ...
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二. DFMEA策划及准备
STEP 4 – 定义分析范围(TG0)
定义DFMEA分析范围，明确分析的目标和识别相关的边界。
方法或资源
G9
G8
G7
G6
G5
G4 G3
G2
G1
战略立项
项目启动 TG0
方案批准 TG1
项目批准 TG2
工程发布
产品和 预试生产 试生产 正式投产 工艺验证
下车体零部件
TG0
TG1
TG2
平台电器系统
TG0
TG1
TG2
ห้องสมุดไป่ตู้
车身电器系统 造型相关车身内外饰
DFMEA策划
TG0
创建团队
TG1 TG2
TG0
TG1
TG2
输入
准备 实施
建议 措施
解决 问题
降低 风险
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二. DFMEA策划及准备
STEP 1 – DFMEA的策划 (G9-TG0)
开发周期(月) 里程碑
平台架构零部件
48 47 46 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
What 什么是DFMEA？
DFMEA是一种由主要负责设计的工程师/小组早在设计开发 阶段完成的对于整个产品的正式和系统分析。保证在可能的范围 内已充分考虑和指明各种潜在的失效模式及其相关的起因，并制 定出相应的措施方案以解决或降低发生问题的风险。
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一. FMEA发展和介绍
Why 为什么要实施DFMEA？
• 项目信息； • 项目时间进度； • 开发团队信息。
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输出
• DFMEA的零件清单； • 实施计划； • 核心团队的支持成员。
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二. DFMEA策划及准备 STEP 2 – 创建团队 (G9-TG0)
牵头及负责人：DRE
• 零件涉及到的其他DRE：接口信息 • SQE：确认供应商的研发和生产能力 • 制造工程师：尺寸工程及工艺可行性 • 售后质量：提供以往失效模式的记录 • 售后工程：零件的可拆卸可维修性 • 材料工程师：材料满足的性能 • CAE：虚拟装配，人机工程是否符合要求 • 供应商：提供方案和技术支持
SQE
供应商
ME
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售后 工程师
核心成员 DRE
材料 工程师
CAE 工程师
市场 ... ...
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一. FMEA发展和介绍
Who DFMEA的顾客是谁？
最终用户： 使用产品的人或组织。
OEM组装和制造中心（工厂）： 制造过程（冲压，焊接，总装等），以及汽车组装场所。
供应链制造： 材料和部件的制造、组装、装配的供应商场所。
政府法规机构： 制定要求并监督安全与环境规范符合性的政府代理机构。
ü 了解这些顾客，将有助于更加充分有效地定义功能、要求和规范，
也有利于帮助确定失效模式带来的相关影响。
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一. FMEA发展和介绍
DFMEA在APQP中的角色
设计相关：PDT协同
历史信息 失效记录
设计过程：DRE/供应商负责
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项目
Fun c tion
功能
潜在失效模式
潜在失效后果
严 重 度
级 别
潜在失效 起 因/机理
频 度
1
2
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3
4
56
现行设计控制
预防
探测
风
探险
测顺
度序
数
建议措施
措施效果
责任和目标 完成日期
采取的 措施
严 重 度
频 度
探 测 度
R P N
7
8
9
10
8
一. FMEA发展和介绍
DFMEA简介 — 5W
G9
G8
G7
G6
G5
G4 G3
G2
G1
战略立项
项目启动 TG0
方案批准 TG1
项目批准 TG2
工程发布
产品和 预试生产 试生产 正式投产 工艺验证
下车体零部件
TG0
TG1
TG2
平台电器系统 车身电器系统 造型相关车身内外饰
TG0
TG1
TG2
TG0
调研以往失效 识别功能需求
TG1
TG2
TG0
TG1
TG2
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一. FMEA发展和介绍
FMEA起源和发展
1957年：波音等飞机公司
1963年：NASA 阿波罗项目
1974年：美国国防部颁布FMEA军标
1977年：福特汽车公布企业FMEA标准
1986年：国外汽车行业推广应用
1990年：其他行业应用(医疗/电子/金融等)
目前： 国内汽车行业普遍使用 —AIAG FMEA手册
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一. FMEA发展和介绍
AIAG的FMEA手册
1993年，美国三大汽车公司克莱斯勒、福特、通用汽车公司共同成 立了汽车工业行动小组AIAG(Automotive Industry Action Group)。为汽车 制造商和零部件供应商提供平台，解决全球汽车供应链中的问题。
1993年发布了FMEA的参考手册，2008年更新至第四版。
工况原因
当地高原 气候
解决方案
增加电子助 力泵
FMEA措施
对类似的问题 提前进行仿真
性能分析
不只是工况，运输及储存环境也会对产品有影响。 该款车型出口会经过三个月的船运。
问题
车辆首次 无法启动
原因分析
蓄电池电 耗完
运输原因
途中时间 太长
解决方案
调节蓄电池的 电流参数，减
少耗电
还可能出现什么状况，海上环境导致储存情况变化。
动态更新
DFMEA ESO版完成
及时性：在项目开发前期启动，在最终方案确定前完成充分的分析。 持续性：DFMEA是动态文件，可根据项目进展持续更新。
2021031-93年9月
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一. FMEA发展和介绍
Which 哪些情况需要实施DFMEA？