1.3 维护保养计划 周保养计划：如主轴承、主驱动变速箱、螺机驱动变速箱的油位检查以及油 的污染程度等； 月保养计划：如人仓门铰接部位的润滑、后配套应急灯电池的电量检查、液 压系统蓄能器压力检查等； 季保养计划：如膨润土泵的润滑、吊机链条张力变形和磨损检查、吊钩的破 裂和磨损检查等； 年保养计划：如空压机滤芯的更换、电缆卷筒轴承润滑及更换齿轮油等； 针对性计划保养：如通过点检轴承温度参数发现设备故障隐患的保养；根据 盾构机使用及其本身特点制定有计划检查，对设备进行全面的状态评估后作 出的保养内容、配件计划等。
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膨润土系统： 1、检查膨润土泵工作是否正 常，定期润滑轴承和传动部 件。 2、检查气动阀动作是否正 常。 3、检查油水分离器和气管 路，定期给油水分离器加油 。 4、检查膨润土管路，清理 管路的弯道和阀门部位，防 止堵塞。 5、检查流量调节阀和压力传 感器。 6、定期清理膨润土箱和液位 传感器。
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盾尾油脂泵站的维护： 1、检查油脂桶是否还有足够的油脂 ，如不够应及时更换。 2、经常检查油脂泵站的油水分离器 ，加注润滑油。 3、检查油脂泵的工作情况，控制工 作压力。 4、检查油脂泵的气管是否有泄漏现 象，如有泄漏应及时修理或更换。 5、更换油脂桶时应对油脂量位置开 关进行测试。 6、检查盾尾密封注脂次数或压力是 否正常，否则应检查油脂管路是否堵 塞。特别是重点检查气动阀是否正常 工作。要使用合格的油脂，避免分配 阀各滚子和边缘引导装置的滚
动情况，如滚动不好，即清洗并润滑
。
2、检查皮带的磨损情况，如皮带磨
损严重，即更换皮带。
3、检查皮带是否有跑偏现象，如皮
检查其伸出和缩回动作的工作压力 。
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第3节 主驱动系统 中铁盾构使用的主驱动结构：
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主驱动的检查与保养事项： 1、每天检查主驱动齿轮油油位，并作记录。 2、检查主轴承齿轮油温度，如温度不正常须立即停机并查找原因。 3、检查主轴承密封油脂分配马达动作是否正常，（观察油脂分配马达上 的脉冲传感器次数是否正常）。在检查刀盘时，进入土仓实际检查主轴承 密封油脂的溢出情况。（正常应有油脂从密封处溢出） 4、检查主轴承外圈润滑脂注入情况。（观察油脂分配器工作是否正常， 溢流阀是否有油脂溢出。如有油脂溢出表明管路堵塞，要及时检查清理。 ） 5、每天给主轴承内圈密封注润滑脂，并检查内圈密封的工作情况。 6、定期提取主轴承齿轮油油样送检，根据检查报告决定是否需要更换齿 轮油或滤芯。更换齿轮油同时必须更换滤芯。 7、定期检查齿轮油滤芯，并根据进出口压力差开关反映的情况判断是否 更换滤芯。 8、定期检查主轴承与刀盘螺栓连接的紧固情况。
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第6节 人闸装置 人舱使用后如果近期不再使用，可将人舱外部的压力表、记录仪拆除，并
清洗干净。妥善保管以备下次使用。将人舱清洗干净，并将人舱门关紧。
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第7节 拼装系统 1、经常清理管片吊机行走轨道，注 意给吊链加润滑液压油。 2、检查控制盒按钮、开关动作是否 灵活正常。必要时检修或更换。 3、检查电缆卷筒和控制盒电缆线滑 环，防止电缆卡住、拉断。 4、检查电磁阀周边是否干净整洁， 必要时做相应防护。 5、定期检查管片吊具的磨损情况， 必要时进行修理和更换。
1、盾尾密封必须在每次启动前以及推进 过程中予以润滑。如果密封没有定期润滑 ，则加注材料会透过密封刷并填充密封之 间的间隙，从而使密封刷被浆液固化，失 去弹性而达不到密封效果。 2、如果停机时间较长，应注意不要让密 封件被加注的砂浆所固结。为避免这种情 况的发生，有必要在砂浆粘结前，将盾构 机向前位移若干厘米，并使用盾尾密封油 脂填充当前间隙。
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1、及时清理盾壳 内的污泥和砂浆 ，防止长时间污 染油缸杠杆。 2、推进油缸与铰 接油缸的球头部 分加注润滑脂。 3、焊接时严禁搭 铁，防止油缸损 坏。
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铰接密封： 1、及时清理盾体内的污泥和砂浆，日常巡检，防止残留的杂物落入铰接密封 内。 2、铰接密封手动注脂点，每个注入点注入量为50ml/天。 3、紧急气囊不使用时严禁充气，使用紧急气囊时禁止使用铰接系统，并建议 停止推进。
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管片拼装机维护保养： 1、清理工作现场杂物、污泥和砂浆。 2、检查抓举和平移油缸及管路有无损坏或漏油现象，如有故障应及时处理 。 3、检查电缆、油管的活动托架。如有松动和破损要及时修理或更换。 4、定期（每周）给液压油缸铰接轴承、旋转轴承、伸缩滑板等需要润滑的 部位加润滑脂并检查公差和磨损情况。（旋转轴承注油脂时应加注一部分油 脂旋转一定角度，充分润滑轴承的各个部分） 5、定期检查管片安装机驱动马达工作是否正常，如有必要对限位进行调整 。 6、检查抓取机构和定位螺栓，如有破裂或损坏，必须立即更换。 7、定期检测抓取机构的抓紧压力，必要时进行调整。 8、检查油箱油位和润滑油液的油位。 9、检查各按钮、继电器、接触器有无卡死，粘连现象。测试遥控操作盒， 如有故障及时处理。 10、检查充电器和电池，电池应及时充电以备下次使用。 11、检查控制箱、配电箱是否清洁、干燥，无杂物。
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回转接头和仿形刀维护保养： 1、经常检查回转接头的泡沫、泥
浆管是否有渗漏，并及时进行处理 。 2、每天对回转接头部分的灰尘进
行清理，防止灰尘进入主轴承内圈 密封。（此处是轴承密封的薄弱环 节应特别注意） 3、检查回转接头润滑脂的注入情 况，如有堵塞应及时处理。 4、经常检查回转中心的转动情况
，如有异常须立即停机并进行处理 。 5、在仿形刀工作前应检查油箱油 位，必要时加注液压油。 6、定期对仿形刀作功能性测试，
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换刀前应完成如下步骤： 1、更换刀具时，土仓内的渣土高度必须根据相应的地质条件和工作模式予以 降低。 2、在更换所有刀具时，必须转动刀盘若干次；因此，必须将所有辅件移开危 险区域。 3、利用起吊设备和运输平台，将工具运送到主室（工作室）。 4、按照人行闸文件中的相关规定，使工作人员适应土仓内的压力条件，以便 在压缩空气下进行工作。 5、在主室内，通过控制面板定位刀盘。 6、将平台和起吊装置定位到隔板上的固定点。
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螺旋输送机： 1、检查螺旋输送机液压油泵、液压马达及液压管路有无漏油现象，如漏油则 停机处理，并注意清洁。 2、检查螺旋输送机油泵电机温度是否过高，如果温度过高即检查明原因进行 处理。 3、检查变速箱油位，如果变速箱油位过低，须添加齿轮油。 4、检查轴承、闸门、伸缩缸的润滑情况，及时清理杂物并添加润滑脂。 5、检查螺旋片磨损情况，如果磨损严重，应补焊耐磨层。 6、用超声探测仪检查螺旋输送机管壁厚度，记录检测数据。 7、清洁传感器电路灰尘，检查电路接线端子有无松动，如松动即紧固。
第7节 拼装机系统 第8节 渣土改良及排渣系统 第9节 同步注浆系统 第10节 液压动力系统 第11节 电气控制系统 第12节 测量导向系统
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第1节 盾构机使用维保总则 1.1 盾构机的维护保养工作遵守十字作业方针，即“清洁、润滑、紧固、调整 、防腐”。 清洁与防腐内容：整机清洁、密封、轴承、相对运动部件、注浆系统、 电气元件、液压元件、表面油漆；紧固：运动部件的安装螺栓紧固、重要部 件的安装螺栓紧固、连接螺栓的检查紧固、电气部分连接的紧固、液压部分 连接件的紧固； 润滑：运动部件的滑道润滑、动密封的润滑（主轴承密封、 螺旋输送机密封、砂浆搅拌轴密封、旋转接头密封、交接密封、盾尾密封） ；轴承的润滑（油润滑轴承、高温脂润滑轴承、脂润滑轴承）；传动部件的 润滑（变速箱、链条）;调整：主轴承密封滑道、螺机舱门密封、皮带刮板、 拖轮、推进油缸支座、泡沫参数、油脂参数等。
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刀具的磨损情况检查要点： 1、定期进入土仓检查刀具的磨损情况，根 据地质条件决定是否换刀。
所需的检查次数会根据实际遇到的地质 情况不同而不同。刚开始掘进时，最理想的 间隔时间必须通过不断变化较短的间隔时间 来确定。如果地质条件变化，就需要检查刀 盘。 2、检查圆盘滚刀的滚动情况和刀圈的磨 损量。（使用专用盘刀磨损量检测板检查） 3、在换装刀具过程中检查刀具紧固螺栓的 扭矩。 4、检查切刀的数量和磨损情况，如有丢失 、脱落须立即补齐。 5、检查齿刀的切削齿是否有剥落或过度磨 损。必要时更换。
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第5节 盾尾密封装置
密封刷 1
密封刷 2 密封刷 3
地层
尾盾 浆液
密封油脂管
管片
密封油脂
浆液
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盾尾刷维护： 将前保护板（弹簧板）改为2层（0.5mm+1.0mm）钢板，后弹簧板改为三 层（1.0mm）钢板，并且将后保护板靠近刷丝的一层加长，增加一个弧度 ，由于弹簧板的弹性，保证后弹簧板、刷丝与管片内壁始终保持紧密接触， 可以最大限度的避免砂浆进入刷丝，以免形成板结，损坏尾刷的密封。同时 ，还增强了弹力和耐磨性。
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1.2 维护保养制度：
1、建立维保相关组织机构及人员配置
2、落实相关人员的岗位职责
3、建立维保日常管理制度
? 市场覆盖率
4、监督维保工作的执行情况
超过50%
5、做好维保工作记录（点检、巡检制度；日常保养；计划保养；建立维保档
案）
? 连续五年
国内第一
?国内第一 世界第二
专业制造 专专业业服制造务专业服5 务
6
1.4 维护保养注意事项 1、严禁随意踩踏、拉扯、敲击液压、电气元件 2、严禁随意开启或关闭盾构机上各种阀门、钥匙开关 3、非操作人员严禁操作各控制面板或按钮 4、严禁随意调整各系统的参数和更改系统间的连锁 5、严禁随意拆卸或改动设备、系统的部件或功能 6、严禁使用水冲洗电器设备及电气元件 7、运行部件的维修必须按技术要求在停机状态下进行，并确保不会被启动 8、液压部件的维修严禁在带压状态下作业 9、维修电气部件时应避免带电作业，必须带电作业时则应有两人以上在场并 确认设备不被启动或随时可断电
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管片输送小车维护保养： 1、及时清理盾构底部的杂物 和泥土。 2、每天给需要润滑的部位加 注润滑脂。 3、定期检查和调整同轴同步 齿轮马达的工作情况。