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7S由何而来？
5S管理源于日本丰田公司，指的是在生产现场，对材料、 设备、人员、等生产5要素开展相应的整理、整顿、清扫、 清洁、素养、安全等活动，为其他管理活动奠定良好的基 础，日本近50年来在工业上的成就，5S是日本产品品质得 以迅猛提高行销全球的成功之处。 5S产生于日本，发展于美国,希望鼎盛于中国！ 整理、整顿、清扫、清洁、素养、是日语外来词汇的 罗马文拼写时，它们的第一个字母都为S，所以日本人又称 之为5S，近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识， 有人又添加了“安全、节约、习惯”等内容，分别称为6S 或7S、8S活动。
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整理举例
• 一位管理人员要求一位IE人员对自己的一天的 行为进行跟踪记录，并发现了：寻找东西的时间占 了工作总时间的15%。原来，在这位管理者的桌子 上堆满了许多待处理、处理完的资料，他认为待处 理的资料放在桌子上有利用查询，而处理完的资料 以后也有用。从这个例子可以看出，如果不考虑资 料的必要性和重要性，而一昧地保留。结果以“将 来这都可能有用”的基准来处理资料，这样就导致 资料堆积如山，查找困难，工作效率低下的结果。 所以我们确定基准来区分保留需要的东西，撤除不 需要的东西。
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一屋不扫， 何以扫天下！
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3S－清扫的定义
▲建立清扫责任区（室内、外）； ▲执行例外扫除，清理污垢； ▲调查污染源，予以杜绝或隔离； ▲建立清扫基准，作为规范； ▲开展一次全公司的大清扫， ▲每个地方都清洗干净
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清扫细微的地方
· 洗净地面油污； · 清除机械深处的端子屑；
· 日光灯、灯罩或内壁之擦拭；
管理实例：
某个企业的管理人员安排员工清点螺丝，工 人甲的方法是逐个数下去，每到100个就堆 成一堆，工人乙的方法是逐个数每10个堆成 一堆，工人丙自已做个简易的工具，在一块 底板上打上100个孔，使每个孔正好能掉进 一颗螺丝，通过这个方法他8秒中就能数够 100个螺丝。
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实例结论：
甲的方法在工作过程中一旦被其他人干扰就 很容易出错，乙的方法不容易出错，但很费 时，只有丙的方法既快又准，由此可见，工 效的提高有赖于工作人员个人能力的提高， 要学会善于思考！
寻 找
寻找后没有 找到
订货 下班了 可惜
后来又找到
好不容易 找到了
不良品不能使用
太多了！ 数量不够 立即找到
我最好！
数量太多
合格
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立即能使用
案例1#
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开展整理活动应注意事项
虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦 的，因而不搬又留在现场 好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事 一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办， 谁来承担这个责任 为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了
· 擦拭工作台、架子之上、下部位； · 窗户或门下护板； · 桌子或设备底部； · 卫生间之地板与壁面等。
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建立清扫准则共同执行
１) 规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明； ２) 责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平； ３) 建立“清扫准则”供清扫人员遵守。
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清扫活动中应注意事项
只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事； 清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无关； 不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会异脏另一个地方； 清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫；
一，有和没有一样；
３) 摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多 人来不及知道； ４) 一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。
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通道太窄，影响工作效率
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量具与工具混放不妥！
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整顿在于细
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文件未加定置易丢失
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采用位置线定置文件，防止丢失
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现场文件定位, 防止文件丢失损坏
不同物品可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一
黄色 绿色 红色 蓝色
工作区域，置放待加工料件
工作区域，置放加工完成品件
红色：不合格品区域
待判定、回收、暂放区
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案例3＃
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案例4＃
班组资料柜
班组杂物箱
班组桌/椅
班组目视板
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2015/11/28
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整顿活动中应注意事项
１) 刚开始大家摆放很整齐，可是不知是谁，从什么时候开始 慢慢又乱了； ２) 识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统
B、桌子或橱柜的：
1． 2． 3． 4． 破旧的书籍、报纸 破椅垫 老旧无用的报表、帐本 损耗的工具、余料、样品
D、吊著的：
1． 工作台旁老旧的指示书 2． 不再使用的配线配管 3． 不再使用的老吊扇 4． 不堪使用的手工挂具。 5 ．更改后的部门指示牌
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物料寻找百态图
所需物品 没有了 糟糕 急忙订货
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一、8S推行的目的和意义
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8S关系图
整理
清洁
学习
整顿
清扫
安全
节约
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8S是企业管理的基础
企业战略、方针、目标
Q 品 质
C 成 本
D 交 期
S 服 务
T 技 术
M 管 理
8S
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8S的目的和作用
缩短作业周期， 确保交期
培养员工的主动性 和积极性 8S 活 动 的 目 的
降低生产成本 改善零件在库周转率 促成效率的提高 保障企业安全生产 提高管理水平， 改善企业的经营 状况
——张瑞敏
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物料占用通道, 影响车间物流
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电路板如此堆放，品质岂有保障!
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脏污不堪的设备, 别指望生 产干净合格的产品
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干净整洁的车间给客户一种良好的印象
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8S是指：
整理、整顿、清扫、清洁、 素养、安全、节约、学习
5S源自日本，已有40年历史，可说是工厂管理的 基础，因此，日本企业与国外企业技术合作，或 在国外设厂，必先导入5S活动，以塑造一个清爽、 明朗、洁净的工作场所，让全体员工尤其是作业 员，能更安全、更轻松、更愉快、更有效率地达 成任务，籍此提高企业形象、强化企业体质。
放在不要移动就可以取到的地方
使用者
说明：此基准为包含整理和整顿在内的基准例，各企业应针对整理的内容，制订反应企业制度的基准
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非必需品的处理方法
无使用价值 折价变卖 转移为其他用途 另作他用 作为训练工具 展示教育
非 必 需 品
有使用价值
涉及机密、专利 普通废弃物 影响人身安全、 污染环境物
特别处理 分类后出售 特别处理
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Байду номын сангаас
柜内需要彻底的整理
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时刻关注车间死角
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小就是美， 简约而不简单！
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2S－整顿的定义
定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色
定量：规定合适的数量
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放置方法
置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式 在放置时，尽可能安排物品的先进先出 尽量利用框架，经立体发展，提高收容率
同类物品集中放置
框架、箱柜内部要明显易见 必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表” 清扫器具以悬挂方式放置
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案例1＃
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案例2＃
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定位方式
标志漆（宽7-10cm）；
一般定位方式、使用
定位胶带（宽7-10cm）。
长条形木板；
封箱胶带；
一般定位工具
粉笔； 美工刀等。
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定位颜色标准
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很高兴与您相约！
为了你我他或她，请将您的通讯设备设 置静音或震动。谢谢合作！
知识改变命运 学习成就未来!
我们的成功表明，我们竞争者的管理 层对下层的介入未能坚持下去，他们缺 乏对细节的深层关注。
——弗雷德、特纳(麦当劳总裁)
什么是不简单，把每一件简单的事 情做好就是不简单。什么是不平凡，把
每一件平凡的事情做好就是不平凡。
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7S“症状”
a) 急需要的东西找不到，心里特别烦燥； b) 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感； c) 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间； d) 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪； e) 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻； f) 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳； g) 制订好的计划，事务一忙就“延误”了； h) 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品， 占用大空 间； i）生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同 时存放，活动场所变得很小； j) 生产道路被堵塞，行人、搬运无法通过，安全也受到影响 如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响， 大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方——推行7S管理。
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7S作用
“7S管理”是针对企业中每位员工 的日常行为方面提出要求，倡导 从小事做起，力求使每位员工都 养成事事“讲究”的习惯，从而 达到提高整体工作质量的目的。
1、 提升公司形象 ◆ 容易吸引顾客，使顾客对公司产生信心。 ◆ 能吸引更多的优秀人员加入公司 2、 营造团队精神，创造良好的企业文化，加强员工的归属感 ◆ 共同的目标拉近员工的距离,建立团队感情； ◆ 容易带动员工改善上进的思想 ◆ 看到良好的效果,员工对自己的工作有一定的成就感 ◆ 员工养成良好的习惯，变成有教养的员工，容易塑造良好的企业文 化
误 区把7S当成大扫除？
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3、 减少浪费 ◆ 经常习惯性的整理、整顿，不需要专职整理 人员， 减少人力； ◆ 对物品进行规划分区，分类摆放，减少场所浪 费； ◆ 物品分区分类摆放，标识清楚，节省寻找时间； ◆ 减少人力、减少场所、节约时间就是降低成本 4、 保障品质 ◆ 工作养成认真的习惯，做任何事情都一丝不苟， 不马虎，品质自然有保障