危害辨识与风险评价报告批准:审核：编写: 邓琥时间：2008.7.16兰州石化公司化肥厂成品车间编制一.评价目的﹑范围及组织机构：根据石化公司全面推行QHSE管理体系的总体部署，结合国家法律、法规和行业的相关标准以及企业的规章制度，对化肥厂成品车间包装装置、散料运输装置和成品袋运输装置及设施的完整性进行评价，通过车间QHSE管理体系的建立和推行，为今后能够准确的识别与控制危险源和环境因素提供了坚实的基础。
成立了车间QHSE管理体系推进小组，分别由车间主任，职能人员，生产一线骨干组成。
具体分工为：行政主任康进担任体系推进领导小组组长。
生产主任廉宗伟，担任QHSE推进负责人兼厂联络员。
副主任及各职能人员王兵﹑邓琥﹑李中泽为小组成员，按职能分工具体，互相配合负责各自的风险辩识和评价工作。
生产骨干毋兰生﹑彭晓东、王文勇、熊卫军、吴光辉、王伟﹑陈云、高山、杨绍光、闵峰、陈海其为小组成员，是班组体系推进小组联络员。
车间的评价范围主要是结合现有的标准，查找厂房设备的布置、工艺管线、设备结构的设计，材料及附件的选用等在工作场所的所有设施存在的不符合事项，进行分析评价。
提出对应的控制措施。
分析系统中工艺过程或状态的偏差，然后继续分析造成偏差的原因、后果、现有安全控制措施，并进行风险评价，提出建议改进的措施；分析评价车间各类作业活动中存在的危害因素、发生条件和现有安全措施的有效性；分析评价涉及职业健康有害因素的工作场所，如粉尘、毒物、噪音对人员的影响，提出相应的对策措施；分析本装置目前运行中存在的主要的关键设备与设施故障（失常）状态下的危害；对装置运行中固有的危害因素进行评价，确定整个装置的危害等级并预测重大风险可能造成的损失，提出对应的风险控制措施,达到预防事故的目的。
二.评价依据2.1国家、行业相关的法律、规章、标准及规范（中国石油化工与销售分公司2003年编写的《化工安全工作手册》第一册、第二册、第三册）；2.2石油工业出版社《危害辨识与风险评价技术》；2.3石油化工企业安全检查标准（2001年试行）2.4兰州石化公司QHSE办公室编写的《《危害辨识与风险评价大纲》第二篇；2.5兰州石化公司安全生产规章制度; 2.6操作法、检修规程、分析规程等(其它内容结合本单位情况补充)三.所选用的辩识﹑评价方法：本单位使用的评价方法。
首先根据员工填写的全员危害因素调查识别表所反映的问题，结合本单位具体设施及工艺流程特点，在评价中主要采用了一般作业活动危害性分析评价法和设备故障类型与影响分析评价两种方法四．装置简介﹑工艺流程简介：成品车间为大化肥的后处理系统，担负尿素的计量包装和存储外运。
根据其工艺流程和设备的区域可划分为散料运输；包装和成品袋运输三个系统。
散运主要装置有：耙料机、4#除尘器、破碎机、三通阀及2#—7#胶带。
包装系统装置有：1#—6#贮斗、5台除尘器、6台自动称及缝包机、1#—3#三通阀。
袋运系统装置有：6台堆包机、1台拆码垛机、8台卸袋器及10#—18#胶带。
工艺流程简介：颗粒尿素经化肥车间造粒塔底的刮料机刮至1#胶带上，皮带称重量计算后，通过2#胶带，经4#三通阀调节，一路经3#、4#胶带输送至散库进行间接包装；一路经7#胶带输送，经过除铁，破碎机破碎后到1#三通阀，经1#三通阀调节到8A（或8#B）胶带，再经2#（或3#）三通阀调节后进入包装料斗。
进入散库的尿素由耙料机耙至5#胶带，再经6#胶带输送至7#胶带，经除铁器除铁，破碎机破碎后，到1#三通阀，经1#三通阀调节后到8#A(或8#B)胶带，再经2#（或3#）三通阀调节后进入包装系统料斗。
包装系统有六条线，每条线有一套包装机组。
当需要装车外运时，开动包装机，尿素经自动计量后、充袋、缝口。
成品袋尿素由倒包机、胶带、卸包器分别送到各火车装车站台及汽车袋装库装车外运。
五.健康、安全及消防现状成品尿素采用手工套袋包装，现场员工主要接触的危害因素是尿素粉尘。
现场安装有6台除尘器，基本满足除尘工作需要。
装置的消防系统依托已有完整的消防水管网，水压≥0.45Mpa,可基本满足装置的消防要求，在装置的各个部位还配有各类移动式灭火器材，如空气呼吸器2台；氧气呼吸器4台；CO2、干粉灭火器共46件；成品车间的主要安全设施有：耙料机的自动纠偏装置；撞绳紧停联锁装置；主、付耙防撞联锁装置；篦子板36块；安全阀3套；墙壁式消火栓25套；其它安全设施和装备有皮带拉绳紧停装置39套；堆包机与流程的安全联锁6套；贮料斗防冒报警装置6套；缝包机与自动称安全联锁6套；皮带防跑偏装置46套。
六.职业危险、危害因素分析6．1危险及危害因素概述成品装置采用机械方法用手工套袋对尿素产品进行包装，全程接触的均为尿素、氨味及少量二氧化碳、氮气。
正常作业过程中容易发生拉绳开关失灵，缝包机插座漏电，2#堆包机容易被火车挂撞，皮带老化断裂，码垛坍塌，电葫芦按钮失灵，除尘卸灰时夹手，处理堵包时人员受伤，清理栈桥时滑倒和皮带伤人等事故。
6. 2物质危险危害因素分析(1)尿素。
化学名称为碳酰二胺，分子式：co(NH2)2分子量60.05，熔点132℃，水分≤0.25%，缩二尿≤0.9%，颗粒直径∮1.0—2.4mm，含氮量为46.6%。
纯尿素是一种白色晶体或粉末，属低毒类。
生物实验表明，兔静脉注射致死计量为4.8g/kg，微量对人体健康一般无明显影响。
(2)氨。
是一种无色有刺激性恶臭的气体,易燃、低毒。
与空气混合易形成爆炸性混合物,遇明火或高热能引起燃烧爆炸。
液氨对皮肤有灼伤,对设备及材料有腐蚀性,氨气对眼睛及呼吸道粘膜有刺激性,能引起流泪,上呼吸道发炎,高浓度能引起人窒息。
消防可采用雾状水、二氧化碳和砂土等灭火剂。
(3)二氧化碳二氧化碳是一种无色、无臭的气体,不燃烧,有酸味。
低浓度二氧碳对呼吸器官中枢呈兴奋作用,高浓度时则产生抑制甚至麻痹作用,一般二氧化硫急性中毒兼有缺氧的因素。
(4)氮气氮气为无色、无味、无臭气体,不燃、无毒。
人吸入大量氮气时,能引起缺氧窒息,严重时能致人死亡。
主要作为保护气体。
6.3设备装置危险危害因素分析(1)火灾、爆炸危险在包装生产过程中,车间库房贮存有大量塑料编制袋，平时贮量在6万条左右，容易产生火灾事故。
喷码机用的油墨，清洗剂。
还有油库贮存的各种大量润滑油都有可能发生火灾爆炸的危险性。
设备装置有:中控操作室仪表柜、自动称电器柜、二楼配电室等。
这些设备可能因材质或制造质量差以及仪表连接点老化而产生短路引起火灾。
(2)尿素粉尘中毒当造粒不合格或耙料量过大时，都会产生大量粉尘。
如果除尘器出现故障，包装现场粉尘含量就会超标，严重影响职工身体健康，有时可发生人身中毒现象。
(3)高处坠落贮斗结料时，人员要进入料斗清理结块尿素。
斗子高度在10米以上，人员站立位置比较困难，外加粉尘大，光线差，是防范人员高处坠落的关键部位。
包装每天都要吊运近上万条袋子，绳索磨损、捆绑不牢靠或不及时关好护栏门，都会发生高处坠落事故。
(4)触电及电器火灾如果电器设备接地设施失效或电器设备线路绝缘损坏、线路短路,或者没有按规定设置漏电保护器以及防爆场所电器设备、线路、照明不符合防爆要求,可能发生触电或电器火灾。
(5)机械伤害皮带工在处理堵包时,如果不及时和中控联系，踩踏一条拉绳处理堵包就可能因拉绳失灵而受到机械伤害。
除尘器在清灰过程中，如果不使用专用工具而直接用手掏灰，就会发生机械夹手事故。
耙料机主、副耙在作业过程中，如果不保证主、副耙的安全距离，就会发生主、副耙的机械相撞故障。
(6)窒息除尘器更换滤袋时，作业人员要进入除尘器装置内进行更换。
除尘器装置内地方狭窄，四壁密封，只留有一个人孔，内部粉尘大，空气不流通，作业人员劳动强度大，也易发生窒息中毒事故。
6.4工艺危险危害因素分析中控；调度为车间两大生产指挥中枢，全权负责尿素进散库，耙料出库，造粒量和耙料量的掺料对比，开启生产流程，6个料仓的进料控制，火车站台和汽车站台包装量分配。
稍有疏忽都会造成工艺和生产的极大波动，甚至造成机械故障或人员伤害。
七．改进措施汇总清单八.隐患治理项目清单车间建议厂部需要投资解决的项目有：1.火车站台三层增加一路照明。
隐患治理程度为中等。
2.包装现场预音系统改造。
隐患治理程度为中等。
九.风险评价结论：防止包装过程中尿素粉尘中毒窒息，以及防止装置﹑设备在运行或检修过程中发生机械和人员伤害是成品车间安全卫生工作防范的重点，也是开展风险评价工作的重点。
事故发生的原因可分为物质危险、工艺危险、设备危险和自然灾害危险四大类，如设计和施工安装缺陷；设备材质及安装质量不过关；违章操作；控制仪表失灵；管理不善，如未能按管理要求定期对设备、管线及重点部位进行检验和监测、对安全附件定期校验，未能及时更换有关零部件以及国产替代密封件、阀门等质量不过关以及地震等。
针对以上问题，在石化公司和化肥厂的精心部署下，成品车间积极开展了卓有成效的风险评价工作，主要包括以下五方面：1.设施的完整性评价按照国家、行业相关的法律、规章、标准及兰州石化公司QHSE办公室编写的《《危害辨识与风险评价大纲》，车间组织评价人员进行学习和吸收消化。
由于工艺及设备上存在的设计和施工方面的缺陷在近几年的运行中进行了较多整改和削缺，但仍然存在不少隐患。
车间从今年初开始结合标准和规范查找不符合项，每周一按时对车间所有工艺、设备、安全设施进行全面检查，对查出的不符合项，车间全部纳入隐患动态管理并进行及时跟踪，有些设备缺陷暂时无法得到及时整改的，也进行了技术处理，多数的项目将在每年大检修中集中治理，少数项目需化肥厂和公司协调解决。
2.作业风险评价作业风险评价共分三块，即正常、异常和紧急作业三大类，共评价作业风险20项，各类风险控制措施得到了进一步加强。
其中车间能整改的项目已经全部得到整改。
3.设备、工艺过程风险评价根据划分单元，将装置划分为三个层次进行评价，共评价作业41余项，在现有安全防范措施的基础上，制定应急预案12项，有力的保障了车间安全稳定生产。
尽管车间装置和作业中存在诸多风险因素，但从目前生产运行和现有的安全管理体系再适当补充必要的防范措施，是能够将风险因素控制在可承受的安全范围内。
控制风险的途径首先是切切实实强化管理，做到三个到位，即员工职责到位，执行标准到位，检查考核到位。
首先是在设备管理中，严格执行国家、行业标准和规定，定期对设备、管线、安全设施进行监测、校验。
二是强化工艺管理，严格执行操作规程和操作票制度，杜绝违章操作和误操作。
三是严格执行作业规程和风险作业指导书，强化各类作业人员的风险意识，并提供有效的安全技能培训。
四是强化专业技术人员和管理人员对本职专业范围内国家相关法律、标准和规范的学习，并严格执行。
五是根据国家规范和生产实际需要增补必需的各类安全防范措施和不符合项整改。