一、工程概况1.1项目名称：陕西兴化化学股份有限公司年产2×27万吨硝酸项目设备及管道安装工程1.2建设单位：陕西兴化化学股份有限公司1.3设计单位：赛鼎工程有限公司1.4监理单位：陕西方诚石油化工建设监理有限责任公司1.5施工单位：陕西化建工程有限责任公司1.6建设地点：陕西兴化化学股份有限公司厂内1.7兴化2*27万吨/年硝酸装置主要分为3个区域，分别为A套主装置、B套主装置、罐区，系统分为氨蒸发系统、热回收系统、吸收系统、脱氧汽包系统、四合一机组及公用系统。

1.8主要工程量：管道15000余m，阀门1510台，法兰3008块，管件6727个，焊接量约69000寸D。

二、编制说明及编制依据1、编制说明兴化2*27万吨/年硝酸装置管道主要分为3个区域，分别为A套主装置、B套主装置、罐区管道及各个区域连接管道安装工程。

本装置位于陕西兴化化学股份有限公司厂内新建硝酸装置区。

为确保该工程顺利实施，特编制该方案，予以指导现场施工。

2、编制依据2.1 业主提供的2*27万吨/年硝酸装置单元内工程设计管道图纸2.2《特种设备安全监察条例》国务院第549号2.3《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSG D0001-20092.4《压力管道规范-工业管道》GB/T280801.1～6-20062.5《管架标准图》HG/T21629-19992.6《钢制管法兰、垫片、紧固件》HG/T20592-20092.7《工业管道工程施工及验收规范》（GB50235-2010）2.8《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184-2011）2.9 硝酸装置施工组织设计2.10 公司质量管理手册及程序文件三、施工准备1、技术准备：1.1认真熟悉施工图和全部有关资料及相关规范、标准，并逐级进行技术交底。

1.2管道焊接有相对应项目的焊接工艺评定，并需向监理报验2、材料准备：2.1、管道组成件必须具有质量证明书或合格证，否则不得使用。

2.2、管道组成件使用前外观检查应符合下列要求。

⑴、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。

⑵、锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚的负偏差，螺纹，密封面的加工精度应符合有关要求。

⑶原材料和预制完成的应有产品标识。

2.3、合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应采用快速光谱分析方法复查，并做好标记，每批应抽5%，不少于一件，若有一件不合格，按原抽查数加倍抽检，仍有不合格，该批管道组成件不得使用，合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析，合金钢管道应采用快速光谱分析方法逐根复查其合金成分。

2.4、管道组成件应分类堆放，不锈钢与非合金钢，低合金钢管道成件不得接触，标识应明显清晰，下料须做好标识的移植。

2.5、法兰密封面，金属环垫，缠绕式垫片不得有径向划痕，松散，翘曲等缺陷。

2.6、焊接材料、油漆均须需有质量证明书和合格证，焊接材料并按规定进行烘干。

3、施工机具准备：3.1具体内容见下表：序号机械名称规格数量备注1 汽车吊50T 1台2 汽车吊25T 1台3 汽车吊8T 1台4 载重汽车12T 1台5 拖车40T 1台6 等离子切割机4台7 电焊机ZX7-400S 16台19 对讲机2对9 切割机Φ400 2台10 磨光机Φ150 2台11 磨光机Φ125 20台12 架板3米100块13 架管Φ48 3000米14 扣件1600个15 警示牌20个16 安全网6套17 干粉灭火器4㎏10瓶18 安全带30条19 彩条布6袋20 塑料布5卷3.2以上施工机具实行动态管理，根据不同的施工高峰期，将增加相应的施工机具，以确保按期完工。

4、人员准备:4.1、从事施工的焊工及无损检测人员，必须取得劳动行政部门颁发的特种作业人员资格证书，并在有效期内。

4.2、施工作业人员均经过必要的岗位培训及安全教育。

4.3、劳动力配置计划：管工：20人、电焊：25人、气焊2人、起重2人、辅工20人。

4.4施工人员根据工程进度，实行动态管理，根据不同的施工高峰期，调整不同时期的人员结构，以确保按期完工。

四、主要施工方法及操作要点4.1 主要施工程序（图1）4.2 常用施工方法和技术要求4.2.1 材料验收及贮存（1）全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。

（2）各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料标准的规定。

（3）全部阀门应做外观检查，并检查下列项目：①阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。

②外部和可见的内表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、图1 工艺管道主要施工程序缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、拆皱、重皮、锈蚀、凹陷等。

③ 阀门到现场后，应按每批的同制造厂、同规格、同型号按比例进行抽查强度试验和严密性试验。

（4）所有材料必须符国内国外标准要求，必须具备出厂合格证和质量证书。

必要时对采购的材料进行抽检。

（5）管子按规格整齐堆放在仓库，底部用道木垫起200mm 左右，并对管口用塑料布进行封堵，以防止沙土、污物等进入管内。

并在不同堆放区域处插上标识牌，标识牌上标明该处材料的材质、规格、出库数量、所用工号及合格状态。

（6）其他管道组成件按照不同材质、规格及使用部位，小件分门别类摆放，并明确标示管件名称、材质、规格、所用部位及出库数量；大件整齐摆放在铺设平整的材料库里，并在每件上清晰标注材质、规格；密封垫片逐类悬挂在墙上，在墙上相应位置注明规格及压力等级。

（7）不锈钢管道组成件搬运时必须采用帆布吊带，并在车厢底部及四周用道木垫衬。

（8）材质为不锈钢的管子、管件及管道支撑件，必须与碳素钢、低合金钢管子、管件及管道支撑件分别储存，不得相互接触。

4.2.2 管道预制（1）所有管子按施工图下料，必须进行钢号移植。

各种材质的管道预制时分开进行，预施工方案 开工报告现场准备材料发放方案交底 施工准备 焊材的管理 领料 标记移植下料预制 焊接 焊缝外观检查无损检测阀门试压安装返修三查四定吹扫 系统严密性试验 压力试验 系统试车图纸会审备料计划 材料验收清洗 防腐绝热系统开车制完毕要作好标记。

（2）切割直管、弯管之前，必须由专人进行标志移植(距管端150mm)：碳钢可使用钢印，并用油漆画上标志；不锈钢可用记号笔标志。

（3）合理选择自由管段和封闭管段，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工，其加工尺寸偏差见表1：表1 加工尺寸偏差项目允许偏差(mm)自由管段封闭管段长度+10 +0.5法兰面与管子中心垂直度DN＜100 0.5 0.5 100＜DN≤300 1.0 1.0 DN＞300 2.0 2.0法兰螺栓孔对称水平度+1.6 +1.6（4）不锈钢管采用等离子切割或机械切割、砂轮机切割，砂轮机切割应使用专用砂轮片；碳钢管采用氧－乙炔焰切割或机械切割、砂轮切割机切割。

（5）切割后的切口要平整，切割表面应清理干净，碳钢管用锉刀或砂轮机清理，不锈钢管用角向磨光机清理，铝管用刮刀或专用电刨清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。

（6）切口端面倾斜偏差△（见图2）不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

图2 切口端面倾斜偏差（7）预制过程要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度及活口位置，活口应留50~100mm的余量，以便安装时调整，为保证管道清洁度，仪表一次元件位置预制时应按图留好。

（8）坡口型式及尺寸如表2所示表2 坡口型式及尺寸△材质 管子壁厚 坡口型式 示 意 图尺 寸(mm)碳钢及不锈钢t<3mmⅠа=1.0t>3mmⅤα=60°±5° а=3.2± 1.6 b=1.6±0.8（9）预制完毕的管段，应将腔内部清理干净，封闭好管口，严防杂物进入腔内。

4.2.3 管道组对（1）管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口位置，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。

（2）管道组成件应按施工图规定的数量、规格、材质选配，并应按施工图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。

（3）壁厚相同的管子、管件对焊时，内壁要做到平齐。

内壁错边量：I 、II 级焊缝应小于壁厚的10%且小于1mm ；III 、IV 级焊缝应小于壁厚的20%且小于2 mm 。

（4）不等壁厚的管子、管件组对时，其内壁要做到平齐，内壁错边量：I 、II 级焊缝应小于安全壁厚的10%且小于1mm ；III 、IV 级焊缝应小于壁厚的20%且小于2 mm 。

（5）管道无应力组对，绝不允许借助机械和人力强行对准，以免增加对接应力，不可以用加偏垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

（6） 钢板卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm 。

支管外壁距焊缝不宜小于50mm 。

（7）预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放、运输过程中不产生变形。

4.2.4 管道焊接4.2.4.1焊接材料及焊工资格（1） 氩弧焊焊丝必须具有制造厂的出厂合格证，并按规定做好标识，在干燥条件下分类存放，做到随用随领，以免用错。

（2） 电焊条也须具有制造厂的出厂合格证并经过规定的温度烘干后（J422，A132，焊条烘干温度为150℃~200℃，恒温时间1~2小时），存放在保温筒内，随用随取。

电焊条外观应无药皮脱落，锈蚀等现象。

taαtаb（3）焊接碳钢和不锈钢氩弧焊使用的氩气纯度99.96%。

（4）凡参加本工程管道施工的焊工必须持有在有效期内的锅炉压力容器焊工合格证并具有相应的合格项目。

（5）焊工施焊前，应在施工现场进行相应焊接位置的考核，在外观检查及拍片合格并经质检员确认后方可上岗。

4.2.4.2焊接工艺方法及焊材的选用施焊前应对本方案所拟订的焊接工艺进行焊接工艺评定，焊材的选用应按焊接工艺评定上的焊材进行选用。

4.2.4.3焊接操作方法（1）焊接前应对坡口进行彻底清理，以免粘带锈蚀、油漆、沙粒、泥土等，影响焊接接头质量。

（2）焊接时应避免在坡口之外的母材上引弧和试验电流。

应注意引弧和收弧的质量，收弧时应填满弧坑，多层焊时层间接头应错开。

铝管、不锈钢管的表面不得有电弧擦伤缺陷。

（3）点固焊应由合格焊工完成，焊接所用的材料及焊接工艺应同正式焊接工艺一样，点固焊的尺寸见表4:表4 点固焊的尺寸焊件厚度(mm) 焊缝高度(mm) 焊缝长度(mm) 间距(mm) ≤4 <4 5～10 50～100 >4 ≤0.7t,≤6 10～30 100～300 （4）焊缝上或热影响区内的飞溅物、熔渣应彻底地从金属表面去除，不锈钢坡口两侧100mm 范围内应涂上白垩粉，以防焊接飞溅物污染焊件表面。