9
3国内糠醛精制装置技术现状
(1) 中石油典型糠醛精制装置现状
装置名称 大庆石化 糠醛Ⅰ套 糠醛Ⅱ套 大庆炼化
糠醛Ⅰ套
抚顺石化 糠醛精制
加工能 力/万 t
2000年 加工量/万
t
2001年 加工量/万
t
能耗 /KgEO.t
-1
物耗t.t-
1
工艺特点和现状
30.5
，
32.25
25.8 27.04
33
24
6 糠醛精制技术进展
6.1 萃取塔的发展历程： (1)润滑油精制过程经历了从混合澄清槽
到填料塔，再发展到转盘塔，再向填料发展 的过程。
随， 着工业技术的迅速发展，润滑油广泛 应用于国民经济的各个领域，对其品质的要 求也越来越高。
因当时填料水平低，美国的SHELL公司、 TEXAS发展有限公司相继开发了用转盘塔精制 润滑油的工艺。
19
4 糠醛精制过程节能措施
4.6新型萃取技术的应用 双溶剂萃取工艺等新技术的应用，减少
系统糠醛量。
，
20
5 糠醛精制过程的降耗措施
5.1严把糠醛溶剂质量关 新鲜糠醛溶剂的优劣是糠醛氧化结焦跑
损的一大诱因，对糠醛溶剂的馏程控制是一 大关，键指标。
21
5 糠醛精制过程的降耗措施
5.2严控装置的跑、冒、滴、漏 通过机泵采用变频控制，减少机泵的维
17
4 糠醛精制过程节能措施
1995年，茂名分公司三糠醛装置与石油大学合作，采 用狭点理论对抽出液回收系统进行优化，调整三效回收换 热网络，增加中压塔压力控，低压塔采用微负压操作，适 度提高高压塔压力，拉开各效间的蒸发压力差，从而增大 传热温差，提高换热蒸出率和热回收利用率，降低了装置 能耗。
经过优化后，中压塔蒸出率(相对总进料糠醛量)由原 来的19.03%提高到31.35%，总换热蒸出率由51.26%提高到 55.46%，燃料消耗下降8%，热量回收率从76.04%提高到 78.35%，总能耗由997.96MJ/t下降到982.78MJ/ t(1998年 标定结果)。
25
6 糠醛精制技术进展
6.1 萃取塔的发展历程： (2)用转盘塔精制润滑油的工艺结果表明:
无论是油品生产量还是品质指标，都较以前 有了很， 大的提高。
26
6 糠醛精制技术进展
6.1 萃取塔的发展历程： (3)萃取的物理过程是在萃取塔中经过多
级逆流接触实现的，过程中传质效率主要受 扩散控， 制,因此在萃取塔中要取得较高的萃取 效率,就必须提高设备的传质面积和传质系数。
气味 状态(常温常压) 学名
性质 96.08
1.1598
161.7
无6色0透 明
苦杏仁 味
呋液喃体甲 醛
项目 自燃点℃ 冰点℃
比热20～40℃ 汽化潜热（常压） 折光率η200
凝 与点水℃共 沸 温 度 （ 常 压）℃ 水共沸物含醛%
性质 320 1.7-33955.J5/g. ℃ 449.522J/kg 1.5261
28
6 糠醛精制技术进展
6.1 萃取塔的发展历程： (5)许多炼油厂反映,转盘“转与不转”一
个样，特别是早期的转盘塔为内驱动，由于 各方面， 的原因，转盘长期处在不转的状态， 给人一个错误的信号。
29
6 糠醛精制技术进展
6.1 萃取塔的发展历程： (6)近年来由于新型填料的发展，抽提塔
由转盘塔改造成填料塔已成为趋势。萃取塔 经历了， 从内驱动转盘、外驱动转盘、短矩阶 梯环填料、QH/1扁环填料、二段萃取等几个 阶段的发展 。
-36.5 97.45
35
7
2 糠醛精制原理及溶剂要求
2.2糠醛精制原理 ⑴糠醛精制的生产目的：
通过除去润滑油中的非理想组份，使润
，
滑油的粘温性能、抗氧化安定性以及油品的 颜色得到改善，使油品的酸值和残炭降低 。
8
2 糠醛精制原理及溶剂要求
（2）糠醛精制原理 根据糠醛具有选择性较大，对润滑油组
份中所含各种烃类的溶解度不同，即对非理 想组份(多环短侧链的芳烃和异构环烷烃、胶 质、，硫和氮的化合物等)溶解能力强而对理想 组份(少环长侧链的芳烃和正构环烷烃、烷烃 等)溶解能力差，在低于临界温度的条件下与 润滑油馏份油比重差大的特点，在抽提塔中 逆流接触分层，从而使润滑油理想组份和非 理想组份分开 。
14
4 糠醛精制过程节能措施
4.2新型分布器的应用，减少系统糠醛量 在糠醛萃取过程中，分散相得到良好的
分散和液滴群沿塔截面均匀分布是使塔内传 质过程得以顺利进行的必要条件，分布器的 合理，化设计和良好使用可以改善塔内液体的 分布状况，增加相际传质面积，促进表面更 新，在保证产品质量的前提下降低醛油比， 降低装置加工能耗。
≥
干点，℃
≤
残渣，%
≤
硫酸盐(SO4)
指标
优级品
一级品
1.160～1.161
1.159～1.161
1.524～1.527
1.524～1.527
0.05
0.20
0.008
0.008
99.0
98.5
155 3
94.0 99 170 1 无
150
92.0 98.5 170(终馏点)
检验方法
GB1926-80中三第9条
2008年能 耗
/kgEO·t-1
物耗
Kg/·t原 料
工艺特点和现状
未开工 51.1 13.49 13.26
17.45 36.49 22.16
0.45 0.91 1.62
抽 提 塔 用 FG-Ⅱ 型 规 整 填 料 改 造 成二段抽提
30.2 16.88 21.26
19.98 19.98 21.37
15.93 20.49 32.58
0.92
11
3 国内糠醛精制技术现状
⑶中石化股份糠醛装置现状
装置名称
燕山 Ⅰ糠醛精制 Ⅱ糠醛精制， 济南 南阳 荆门 Ⅰ糠醛精制 Ⅱ糠醛精制 高桥 茂名 Ⅱ糠醛精制 Ⅲ糠醛精制
加工能 力
/万t
21 70 25 15
30 30 25
22 37
2008年
加工量/万 t
30
6 糠醛精制技术进展
6.1 萃取塔的发展历程： (7)萃取塔效率不断提高，萃取塔理论级
数从外驱动转盘塔的2.5级提高到二段萃取的 5.0级，。在达到同样的精制深度下，精制油收 率提高了４.58个百分点，装置加工能耗降低 了487.5 MJ/t，取得了良好的经济效益。
GB1926-80中三第10条
GB1926-80中第11条
GB1926-80中三第12条 GB1926-80中三第13条
检验项目
√ √ √
GB1926-80中三第14条
√
GB1926-80中三第15条
6
2糠醛精制原理及溶剂要求
（3）表2-2点℃ ， 闪点(开)℃ 颜色
，植物纤维的多缩戊糖水解可得糠醛，如 玉米芯、棉籽壳、甘蔗渣、稻壳等。 (2)糠醛质量指标
5
2糠醛精制原理及溶剂要求
指标名称
相对密度(d2020)
折光率(nD20)
水分，ω/％
≤
酸度，n/L
≤
糠醛含量,ω/％ ， ≥
馏程：
初馏点，℃
≥
158℃前馏分，mL ≤
158～164℃馏分,mL≥
总馏出量，%
萃取塔采用QH-1型填料，萃取塔 底溶剂沉降后循环，抽出液回收 采用四塔二效蒸发工艺
10
3国内糠醛精制技术现状
(2) 中石油典型糠醛精制装置现状
装置名称 辽河石化
糠醛精制
独山子石 化
糠醛Ⅰ套 糠醛Ⅱ套
加工能 力/万 t
2000年 加工量/
万t
2001年 加工量/
万t
能耗 /KgEO.t-1
物耗t.t-
，
精制油收率平均75.31%，最高为 82.09%，最低为67.15%。
糠醛能耗平均0.78kg/t原料，最高为 1.65kg/t原料，最低为0.45kg/t原料。
13
4 糠醛精制过程节能措施
4.1萃取塔技术进步，减少系统溶剂量 萃取塔又是糠醛精制的核心设备，其效
率的高低对装置能耗、溶剂消耗及所加工精 油质量有很大影响，近年来由于新型填料的 发展，，抽提塔由转盘塔改造成填料塔已成为 趋势，某厂萃取塔改造中，理论级数从外驱 动转盘的2. 5级提高到二段萃取的5.0级，可 大大降低系统溶剂量加入量，同样的精制深 度下，精制油收率提高了4.58%，装置加工能 耗降低了11.66 kg标油/t。
1.06 1.06 0.85
二效回收 二效回收，原料脱气不吹气
21.29 35.46
22.8 16.30
0.80 0.45
12
3 国内糠醛精制装置技术现状
2008年中石化糠醛装置技术指标 能耗平均20.38千克标油/吨，最高
36.49千克标油/吨，最低16.30千克标油/ 吨（大部分装置在20~22千克标油/吨之间）。
3
1糠醛精制的地位
近10年来，溶剂精制工艺虽没有重大突破， 但国内外为了适应原油质量变差以及市场对产品 质量的要求，同时为了节能，提高收率，对工艺 和设备， 不断进行改进，工艺技术指标不断提高
4
2 糠醛精制原理及溶剂要求
2.1糠醛制造 (1)糠醛又名呋喃甲醛(C5H4O2)
具有苦杏仁味的浅黄色至琥珀色透明液 体，贮存中色泽逐渐加深，直至变为棕褐色。
24.25
16
15.25
14.71 29.76 24.69 16.08
27.8 32.74 26.22 20.69
0.73 0.73 0.8 0.8
主要加工减二线油，回收采用二 效蒸发，萃取塔为填料塔 主要加工减三线、减四线馏份和 丙烷轻脱油，回收采用二效蒸 发，萃取塔为填料塔