二灰碎石基层
1、原材料的选用及配合比的确定
本工程二灰碎石采用厂拌机铺的施工方法，其中二灰先在拌和场拌和过筛。
a、粉煤灰
（1）粉煤灰（硅铝灰）化学成分中的AL2O3+SiO2+Fe2O3的含量应大于70%；烧失量不宜大于20%，比表面积大于2500cm2/g （2）SiO2+Al2O3总量和烧失量符合要求的新排放或陈年堆积的粗颗料和细颗粒粉煤灰，均可采用。
b、石灰
①、钙石灰和镁石灰均可使用。
②、消石灰应充分消解，不得含有未消解颗料，不得含有杂质。
③、石灰技术标准严格按规范规定。
④、石灰的存放时间不宜过长，否则应进行CaO、MgO有效含量的测试，达到Ⅲ级或Ⅲ级以上石灰方可使用。
c、集料
①、集料的压碎值、抗压强度与适用范围应符合规范要求。
②、集料的表面应清洁，不得粘附泥土。
d、二灰碎石混合料中碎石级配范围（方孔筛）应符合规范要求。
e、水
消解石灰、拌制混合料和混合料基层养生应采用清洁的地面水、地下水、自来水及pH值大于6的水。
f、配合比：按照给定的配合比，把上述材料见证取样送至质检站。
确定二灰碎石的最佳含水量和最大干密度。
并制作标准试件，测出其无侧限拉压强度，七天强度达到规范要求。
2、铺设试验段
二灰碎石正式施工前，应铺筑试验段。
长度应不小于100m。
试验段的拌和、施工等多道工序均按路面基层规范执行。
通过试验段的施工，确定以下内容：
a、施工的集料配合比例。
b、材料的松铺系数。
c、确定标准施工方法：
①、集料数量的控制。
②、集料摊铺方法和适用机具。
③、合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数。
④、集料含水量的增加和控制方法。
⑤、整平和整形的合适机具和方法。
⑥、压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数。
⑦、拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。
⑧、密实度的检查方法，初定每一作业段的最小检查数量。
d、确定每一作业段的合适长度。
e、确定每一次铺筑的合适厚度。
3、施工工艺
（一）、施工准备
a、检查路面底基层石灰土的高程，宽度、横坡度和平整度，并报监理工程师和测试中心验收合格后，方可进行下道工序的施工。
B、表面清扫干净并洒水进行湿润保养。
（二）混合料配合比
正式施工前，我们将把生产的二灰碎石送检测中心进行筛分和强度试验，确保其混合料配合比和强度以及混合料中的碎石级配符合设计图纸和规范要求。
（三）摊铺成型
a、拌和好的混合料按压实系数进行现场摊铺，摊铺系数为
1.2-1.4之间。
b、摊铺成型后应封锁交通，并应立即进行压实。
（四）碾压
a、直接用三轮压路机、振动路机或轮胎压路机压实。
当用振动压路机时，应先静压后再振动碾压1-2遍。
b、用两轮压路机碾压时，每次应重叠1/3轮宽；用三轮压路机碾压时，每次应重叠后轮宽的1/2，压4-6遍。
碾压速度：光轮压路机宜为30-40m/min；振动压路机宜为60-100m/min。
c、最后均应碾压至混合料基层表面无明显轮迹。
基层压实度要达到98%以上。
d、初压时应设人跟机，检查基层有无高低不平之处，高处铲除，低处填平，填补处应翻松洒水再铺混合料压实。
当基层混全料压实后再找补时，应在找补处挖深8-10cm，并洒适量水分后及时压实成型。
不得用贴补薄层混合料找平
e、在碾压中出现“弹簧现象”时，应即停止碾压，将混合料翻松晾干或加集料或加石灰，重新翻拌均匀，再行压实。
碾压时若出现松散堆移现象，应适量洒水，再翻拌、整平、压实。
f、当工作间断或分段施工时，街接处可预留混合料不压实段，机械堆铺时，应为10m及以上。
g、混合料基层施工应避免纵向接缝。
当分幅施工时，纵缝就垂直相接，不得料接。
h、压路机或汽车不得在刚压实或正在碾压的基层上，转弯、调头或刹车。
（五）养护
a、压实成型并经检验合格经1-2d后，应保持潮湿状态下养生。
养生期的长短应根据环境温度确定，当环境温度在20℃以上时，不得少于7d；当环境温度在5-20℃以上时，不得少于14d。
b、洒水养生，水应分次均匀洒布，并应以在养生期内保持混合料基层表面湿润为度，不得有薄层积水。
不得用水管直接对基层表面冲水养生。
c、养生期间应封闭交通。
对个别不能断绝交通的道路，可选用集料含量大的混合料基层，并用乳化沥青养生，再按0.3-0.5m3/100m,用量撒布3-6mm石屑后,方可开放交通；并应限制车速和交通量。
d、在混合料基层上铺筑沥青面层时，应对基层表面进行一次检查和清扫。
发现局部变形、松散和污染，应及时修补清理。
并宜适量
洒水，保持基层表面湿润。
4、质量检查与验收
（一）混合料拌和均匀，色泽调和一致，石灰中应不含有未消解颗粒。
（二）摊铺层应无明显的粗细颗粒离析现象。
（三）用压路机碾压后，轮迹深度不得大于5mm，没有脱皮、浮料、松散现象。