第二章1、什么是金属液的充型能力？影响金属充型能力的因素有哪三个？金属液充满铸型型腔，获得轮廓清晰、形状准确的铸件的能力金属的流动性、铸型条件、浇注条件2、影响金属流动性的因素有哪些？金属的凝固方式有哪三种？合金成分、合金的质量热容、密度和热导率逐层凝固、糊状凝固、中间凝固3、何种金属的流动性最好？该金属呈何种凝固方式?灰铸铁逐层凝固4、影响充型能力的铸型条件有哪三个？铸型的蓄热系数、铸型温度、铸型中的气体5、铸造时，金属的收缩可分为哪三个阶段？什么收缩阶段易产生缩孔和缩松？什么收缩阶段易产生应力、变形和裂纹？液态收缩、凝固收缩、固态收缩液态收缩和凝固收缩阶段易产生缩孔和缩松，固态收缩阶段易产生应力、变形和裂纹。
6、何种合金易缩孔，何种合金易缩松；多出现于铸件的哪些部位？缩孔：纯金属、共晶合金和凝固范围窄的合金凝固呈逐层凝固，易产生缩孔。
位置：铸件最后凝固部位缩松：凝固温度范围较宽的金属。
位置：铸件的轴线附近和热节部位。
7、什么是铸造应力？什么是热应力？铸件上何处产生拉应力？何处产生压应力？铸造应力：铸件在凝固和冷却过程中由受阻收缩、热作用和相变等因素引起的内应力热应力：铸件在凝固和冷却过程中，不同部位由于温差造成不均匀收缩而引起的铸造应力。
先冷处受压，后冷处受拉8、P88 思考作业题 2-5，2-69、缩孔和缩松的防止措施主要有哪两种？1）采用顺序凝固原则顺序凝固是使铸件按规定方向从一部分到另一部分依次凝固的原则，通常用于收缩较大、凝固温度范围较小的合金2）加压补缩将铸型置于压力罐中，浇注后使铸件在压力下凝固可显著减少显微缩松10、减小和消除热应力的方法有哪几种?1）合理设计铸件结构铸件壁厚应均匀且减少热节。
壁与壁间的连接应尽量采用圆角过渡，以免因产生应力集中而开裂。
2）采用同时凝固原则使型腔内各部分金属液温差很小，同时进行凝固。
将内浇道开于薄部，必要时在厚部或热节处设置冷铁。
适用于收缩较小的合金、倾向于糊状凝固的合金、气密性要求不高的铸件、壁厚均匀的薄壁铸件3）去应力退火一般为Ac1－(100～200) ℃，经保温后随炉冷却至200～300℃后出炉空冷11、何时产生热裂纹？何时产生冷裂纹？试分别简述热裂纹和冷裂纹的特征。
热裂纹：铸件在凝固后期或凝固后在较高温度下形成的裂纹。
特征：断面严重氧化，无金属光泽，裂纹沿晶粒边界产生和发展，外形曲折而不规则。
冷裂纹：铸件在凝固后温度较低形成的裂纹。
特征：裂纹常穿过晶粒延伸到整个断面，有金属光泽或微呈氧化色，多为直线或圆滑曲线。
多出现在受拉部位，特别是应力集中处12、比较灰铸铁、球墨铸铁和铸钢的铸造性能。
各应采取哪些工艺措施来保证铸件质量。
灰铸铁：铸造性能优良，流动性好、收缩小；产生铸造缺陷的倾向最小。
一般采用同时凝固原则，无需设置冒口球墨铸铁：球墨铸铁的共晶凝固温度范围较宽，且球化处理时易产生氧化物和硫化物夹杂，故铁液流动性较差；其石墨化膨胀量大于灰铸铁，但缩前膨胀，使收缩量加大而产生缩孔、缩松缺陷。
生产球墨铸铁件多采用顺序凝固原则，需设置冒口和冷铁；应提高砂型的紧实度和透气性以防止铸型胀大；浇注时应注意挡渣和使铁液迅速、平稳地充型，以减少夹渣缺陷；应减少铁液的硫、镁含量和型砂的含水量，防止产生皮下气孔。
需热处理调整基体。
铸钢：铸钢的铸造性能差，流动性差，易产生冷隔、浇不到、夹杂、气孔等缺陷；收缩大，易产生缩孔、裂纹等缺陷。
生产铸钢件常设置冒口和冷铁，采用顺序凝固原则，以免产生缩孔；铸型应有较高的强度、透气性和耐火性；型腔表面应涂以耐火涂料13、有哪几种特种铸造方法？试述每种方法的应用场合。
金属型铸造：主要用于成批、大量生产铝合金、铜合金等非铁合金中、小型铸件压力铸造：主要用于铝、锌、镁等各类非铁合金中、小型铸件的大量生产，如内燃机缸体、缸盖、仪表和电器零件等。
低压铸造: 主要用于铝、镁等非铁合金中、小型铸件的成批、大量生产，适于铸造形状较复杂的薄壁铸件离心铸造: 离心铸造可用于各类铸造合金及各种尺寸的铸件的成批、大量生产，尤其适于空心回转体类铸件熔模铸造: 可用于各种铸造合金，尤其是高熔点、难加工合金的小型铸件的成批、大量生产实型铸造: 几乎不受铸件结构、尺寸、重量、批量和合金种类的限制，特别适用于形状较复杂铸件的生产连续铸造: 主要用于铸钢、铸铁、铜合金和铝合金等的等截面长铸件的成批、大量生产14、下列铸件生产批量较大时，宜选择何种铸造方法？为什么？1.内燃机缸套（合金铸铁）离心铸造或金属型铸造2.齿轮箱体（灰铸铁）：砂型铸造,实型3.车床床身（灰铸铁）：砂型铸造4.内燃机活塞（铝合金）：金属型铸造or 低压铸造5.煤气管道（球墨铸铁）：6.铣刀刀体（铸钢）：15、什么是浇注位置？试述浇注位置的选择原则。
P72-73图2-31，32，33看懂会选择。
浇注位置是指浇注时铸件在铸型内所处的位置。
选择原则：1）铸件的重要加工面或主要工作面应处于底面或侧面，以避免出现气孔、砂眼、缩孔、缩松等铸造缺陷2）铸件的大平面应尽可能朝下或采用倾斜浇注，以避免产生夹砂、夹渣、气孔等缺陷。
3）铸件的薄壁部分应放在铸型的下面或侧面，以免产生浇不到、冷隔等铸造缺陷4）对于收缩大的铸件，为利于设置冒口进行补缩，厚实部位应置于上方16、什么是分型面？试述分型面的选择原则。
P73-74图2-31，32，33看懂会选择。
分型面是铸型组元间的接合面选择原则：1）铸件全部或大部置于下箱难以做到时，铸件上的机械加工面及加工和测量基准面应尽量放在同一砂箱中2）分型面尽量少而平，以减少砂箱数，简化造型工艺3）应尽量减少型芯、活块的数量，以减少成本、提高工效4）主要型芯应尽量放在下半铸型中，以利于下芯、合型和检查型腔尺寸17、铸造工艺参数有哪几个？铸件尺寸公差、要求的机械加工余量、铸件线收缩率、起模斜度18、铸造工艺设计（P76支架例题看懂），P89-90 2-20b)19、同一零件的零件图、铸造工艺图和铸件图之间有何联系和区别零件图是表达单个零件形状、大小和特征的图样，也是在制造和检验机器零件时所用的图样铸造工艺图：铸造生产用的指导性的技术文件，把铸造生产中的一系列技术问题用规定的符号或文字集中在一张图上表现出来。
铸件图：又称毛坯图，是反映铸件实际形状、尺寸和技术要求的图样，是铸造生产、铸件检验与验收的主要依据20、零件结构的铸造工艺性，P81-86 图2-41~55会改，P89 思考作业题2-21零件结构的铸造工艺性是指零件采用铸造方法制坯时，其结构能否用最经济的方法制造出来并符合设计要求的能力为使零件结构具有良好的铸造工艺性铸造结构设计的基本原则是：1）铸造的结构形状应便于造型、制芯和清理2）铸造的结构形状应利于减少铸造缺陷3）对于铸造性能差的合金如球墨铸铁、可锻铸铁、铸钢等其铸件结构应从严要求，以免产生铸造缺陷铸件壁厚 内壁厚度应小于外壁（均匀冷却 减少内应力 防止裂纹）转角处圆角过渡（防止热节产生内应力、缩孔、缩松）铸造性能对零件结构要求 铸造壁的连接 避免壁厚突变 防止铸件变形（力求壁厚均匀 结构对称或设置加强肋）避免较大的水平面利于减少和简化铸型的分型面铸件外形 侧凹和凸台不妨碍起模垂直于分型面的非加工面应具有起模斜度铸造工艺对零件结构要求 内腔形状应利于制芯或省去型芯铸件的内腔 应利于型芯的固定、排气和清理大件和形状复杂件可采用组合结构第三章1、塑性成形有什么优点和缺点？优点：金属组织致密、晶粒细小、力学性能提高；属于少、无切削加工，材料利用率高，生产效率高缺点：制件形状比铸件简单，生产条件较差（塑性成形：利用外力使金属产生塑性变形，使其改变形状、尺寸和改善性能，获得型材或锻压件的加工方法）2、塑性成形后金属材料的组织会发生什么样的变化？由此带来性能的什么变化？组织变化：晶粒沿变形方向被拉长，滑移面附近晶格产生畸变，出现许多微小碎晶性能变化：强度和硬度增加，塑性、韧性下降（优点：强化金属，发挥金属材料性能潜力，尤其适合于不能用热处理强化的合金。
缺点：继续塑性成形或切削加工难度加大，增大内应力。
）3、如何区分冷成形、热成形、温成形？它们在实际生产中应用如何？冷成形:在回复温度以下进行的塑性成形，变形过程中会出现加工硬化。
有利于提高金属的强度和表面质量,用于制造半成品或成品。
(变形材料应有较好的塑性且变形量不宜过大）热成形:在再结晶温度以上进行的塑性成形，变形过程中有加工硬化又有再结晶，且硬化被再结晶完全消除。
综合力学性能好,变形力小，变形程度大,用于毛坯或半成品的制造。
温成形:在高于回复温度和低于再结晶温度范围内进行的塑性成形,有加工硬化及回复现象，但无再结晶。
用于强度较高、塑性较差的金属，或尺寸较大、材料强度较高的零件或半成品制造。
4、形成锻造流线的原因是什么？怎样消除锻造流线的不利影响？锻造时，金属的脆性杂质被打碎，顺着金属主要伸长方向呈碎粒状或链状分布，塑性杂质随着金属变形沿主要伸长方向呈带状分布，这样热段后的金属组织就具有一定的方向性工作时的最大正应力方向与流线方向一致（平行），切应力方向与流线方向垂直，且流线沿零件轮廓分布而不被切断5、自由锻造有什么特点？应用范围如何？特点：金属只有部分表面受到工具限制，其余则为自由表面变形特点：局部成形、效果叠加生产特点：设备通用性好、工具简单；锻件组织细密、力学性能好；操作技术要求高，生产效率低；锻件形状较简单、加工余量大、精度低。
应用范围：小型锻件以成形为主；大型锻件（尤其是重要件）和特殊钢则以改善内部质量为主。
主要用于单件、小批量生产，且是特大型锻件的唯一生产方法6、P141 3－13 （绘制自由锻件图）7、P141 3－14 （自由锻结构工艺性）8、模型锻造有什么特点？应用范围如何？特点：模锻生产效率和锻件精度较高、锻件形状可较复杂，但一般需专用设备和模具、投资较大、锻件重量较小应用范围：小型锻件的成批、大量生产定义：利用模具使毛坯变形获得锻件的方法9、绘制模锻件图应考虑哪些因素？分模面应如何选择？因素：1)应有合理的分模面2)应有合适的结构斜度和圆角3)避免高肋、薄壁、细深孔及多孔结构4)采用锻-焊、锻-螺纹连接等组合结构选择：1）应取于锻件的最大截面上，以使锻件能从模锻中顺利取出2）模膛应尽量浅，以利于金属充填和锻件取出3)应尽量采用平面，以利于制造模具4）应尽量减少愉快，以减少切削工作量和金属消耗5）不应取于锻件中部的端面上，以利于检查上下模的相对错移和切除飞边（便于顺利取出、易于金属充填、尽量采用平面、尽量减少余块、利于发现错模）10、P141 3－16 （模锻件结构工艺性）11、板料冲压有什么特点？应用范围如何？使板料经分离或成形而得到制件的工艺统称。
通常在冷态下进行，称冷冲压特点：1）冲压件轻、薄、刚度好，形状可较复杂；2）质量稳定，表面光洁；3）操作简便，生产率和材料利用率高；4）需专用设备和模具，生产批量小时不够经济。