第二节：凹印版的制取
一、凹印层次的表现形式
凹版印刷表现画面阶调层次有以下三种方法：
1、墨层厚度：用墨层厚度表现的画面阶调呈连续调，墨 色较厚实，阶调丰富，表现暗调部分的层次尤佳，这种凹 版的表面结构特点是墨穴的深度不同。墨层厚的部分凹穴 深，墨层浅的部分凹穴浅。
网穴的深度不一致， 开口尺寸一致。
2、网点百分比：当墨层厚薄一致时，墨层 的单位覆盖面积越大，网点的百分比就越高， 表现的阶调就深。但是由于凹版上的凹穴深 度一致，印刷的画面反差小。
三、凹版印刷发展史
1460年，意大利的金匠Finiguerra发明金属雕刻凹版印刷法 1513年，德国的W.Craf发明腐蚀凹版印刷 1838年俄国Taevlui和英国Tandan完成电铸凹版的复制制版 1890年奥地利的Klietsch发明了照相凹版 1895年，英国的兰勃兰德发明了碳素纸照相转移凹版制版法 1962年，德国海尔公司发明了机械电磁式电子雕刻机 当代凹印领域CTP
碳素纸敏化
增强感光度
晒版
将图文转到碳素纸上
过版
将图文转移到滚筒上
显影
镀铬
增强空白部分斥墨性并提高印版的耐印力
腐蚀
形成图文
填版
将保护剂涂布在空白部分
喷胶腐蚀凹版（直接腐蚀制版法） 在凹版滚筒上直接喷涂感光胶，经晒版、腐蚀等 工艺过程制成的凹版。 印品是利用不同的网点大小再现原稿的。
原稿 照相加网（阴图） 拷贝阳图
套筒（无轴）式凹印版
凹版滚筒的加工分为
粗加工：使滚筒的厚壁达到规定的要求， 保证滚筒旋转时，各部分的质量相等，产 生的离心力也相同。 半精加工：使轴与滚筒保持同心。 精加工：精车滚筒的外圆，达到规定尺寸。
滚筒的加工精度直接关系到滚筒的使用寿 命、滚筒的电镀以及电雕和印刷的质量。 滚筒加工的质量要求：经过加工的滚筒， 要求壁厚均匀，轴心和滚筒外圆中心的不 同心度不能超过2μm，滚筒表面粗糙度应 达Ra=3.2μm，外圆磨床加工后达到 Ra=0.8μm以上，直径精度误差为 ±0.01μm。
承印物 压印滚筒
刮墨刀
印 版 滚 筒
网穴
墨斗槽
一、凹版印刷的特点
1）、在深度可变的凹印中，大小相同的方形网 点可以表现全部色调，在高调区域，网穴比较浅； 在深度和面积都可变的凹印中，可以获得不同大 小、不同墨层厚度的网点。 2）、承印材料广泛。既可以是吸收性材料，又 可以是非吸收性材料。 3）、可广泛采用无毒的挥发性油墨和醇溶性油 墨，达到绿色环保的标准。 4）、凹印设备的综合加工能力强，凹印印刷机 还可附加上光、覆膜、涂布、模切、分切、打孔、 横断等工序。 5）、凹印设备维护保养与维修方便，使用周期 张，这时凹印设备结构所决定的。 6）、产品适应范围更广泛。
（1）、制扫描底片：用胶印用的分色加网底片，制作雕刻凹版。 （2）、安装印版滚筒：清除版面的油污、灰尘、氧化物并将印 版 安装在电子雕刻机上；把扫描底片平服的粘贴在原稿滚筒上。 （4）、雕刻：扫描头对原稿进行扫描，雕刻头与扫描头同步运 转， 印版滚筒表面被雕刻成深浅不同的网穴。 （5）、镀铬：对滚筒表面镀一层铬，增强印版耐印力。
MDC电子雕刻机外型
（五）、激光பைடு நூலகம்蚀（电子束雕刻）制版
工艺流程：
滚筒清洗 滚筒腐蚀 滚筒清洗 制版时，首先由直接制版机图像发生器发出的红外激光将图文 部分的黑色吸收层烧蚀掉，裸露出下面的感光树脂层。由于光 聚合感光层对红外线不敏感，因此被激光烧蚀地方的感光乳剂 层不受红外激光影响。 滚筒涂布 滚筒成像
层 叠 式 卷 筒 料 印 刷 机
按 照 印 刷 机 组 的 排 列 方 式 分 类 ：
层叠型凹版印刷机，其印刷单元上下层叠，排列 在印刷机主墙板的一端或两端，每个印刷单元都 有独立的压印辊筒。各印刷单元由安装在主墙板 上的齿轮系统传动，一般有2-8个印刷单元。 层叠式卷筒料凹版印刷机的优点主要表现在以下 几个方面： （1）可以改变薄膜的穿行路线，能进行双面或单 面印刷，印刷单元之间的距离近便于调节操作； （2）印刷机的结构紧凑，造价低； 层叠式卷筒料凹版印刷机缺点是套印精度低，不 适用拉伸大成超薄薄膜的印刷。
电子雕刻凹版和激光 雕刻凹版，印版上网 墙线的形成完成是由 计算机控制而成。
第三节：凹版印刷机
一、凹印机的种类
1、按承印材料形式： 单张纸凹印机、卷筒纸凹印机。 现在实际使用的绝大部分是卷筒纸凹印机。 2、按色组数量：单色凹印机、多色凹印机。 目前最高凹印机的印刷色数为12色。 3、按承印材料宽度：窄幅、宽幅、特宽幅。 最窄为8英寸左右，最宽可达到4m。 4、按机器自动化程度：手动、半自动、自动。 5、按最高印刷速度：低速、中速、高速、超高速。 目前国外最新的凹印机的速度可达到500米/分钟。
随着社会经济的发展，商品的包装越来越 受到重视。 因为，从某种意义上讲，色彩缤纷、设计 新颖的商品包装能够引发人们的购买欲望。 由于凹印能真实再现原稿效果，且层次丰 富、清晰，色泽鲜艳明亮，加上其可采用 水性油墨和醇溶性油墨，符合绿色环保印 刷的要求，并能广泛适应薄膜、复合材料、 纸张等多种介质，因而在包装印刷领域得 到了广泛应用。
计算机直接雕刻（无软片）系统工艺流程图
原稿 图像扫描 数码打样 工作站 滚筒精加工 组版工作站 版式打样
电子雕刻
镀铜
镀铬 粗加工 无缝钢管
凹版打样
电分机接口系统将电分机与整页拼版系统 相连；电雕机接口与电雕机控制工作站构 成无软片雕刻系统，并通过网络与整页拼 版系统连接。 电分机将彩色原稿，包括反射片、透射片、 墨稿等进行扫描，将数据送入计算机，计 算机使用各种软件对图片进行修版、色彩 校正、层次校正、剪切等处理，图片拼贴、 排字、分色均在拼版系统中完成，最终生 成四个或多个分色文件，经由网络送到电 雕控制工作站。
清洗滚筒
涂感光胶
晒版
显影
镀铬
腐蚀
填版
直接腐蚀制版法
（三）电子雕刻凹版
1、电子雕刻机的工作原理 电子雕刻机由原稿滚筒、印版滚筒、扫描头、雕 刻头、传动系统、电子控制系统等组成。
电 子 雕 刻 机 工 作 原 理 示 意 图
2、电子雕刻制版工艺
制扫描底片 安装印版滚筒
有软片电雕工艺流程图
雕刻 镀铬
2、滚筒的电镀
滚筒在镀铜之前要进行镀前处理。 首先用手动或电解的方法去除滚筒表面的 油污，然后对滚筒进行酸洗，用化学药剂 腐蚀掉滚筒表面的锈蚀产物氧化膜。最后 在铁滚筒表面镀一层底镍，然后进行镀铜， 镀铜层是凹版滚筒的制版层，在此层上进 行腐蚀制版或电子雕刻制版。 镀铜溶液由硫酸铜、硫酸、添加剂等组成， 电镀液温度为20-35℃； 铜层的质量标准： 电镀的铜层厚度为100-120μm；表面光亮 细致，没有毛刺、道痕、麻点。
第三章：凹版印刷技术及应用
主要内容： 第一节：概述 第二节：凹印版的制取 第三节：凹版印刷机 第四节、凹版印刷工艺 第五节：凹印质量控制
第一节：概述
凹版印刷：印版上空白部分高于印刷图文部分，并 且高低悬殊，空白部分处于同一平面或同一曲面上， 凹陷的图文部分形成网穴容纳油墨，通过印刷压力 的作用，使图文印迹转移到承印物表面。
二、凹印的应用领域
凹版印刷技术在世界范围内主要应用于包装、出 版和特殊产品领域。 1、包装领域：主要应用于折叠纸盒、软包装、 标贴、包装纸以及复合罐的印刷。 2、出版领域：主要用于杂志、样本和内插页的 印刷。 3、特殊产品领域：应用于礼品包装纸、木纹纸、 壁纸、乙烯基材、装饰复合板材、地板、薄棉纸、 有价证券、香烟过滤嘴、热转移纸、云石纸衬页、 涂布封面、转移印花等。
网穴的深度一致， 开口尺寸不一致。
3、墨层厚度和网点百分比：印刷品画面暗调、 颜色深的部分墨层厚，网点覆盖面积大；淡 调部分的墨层薄，网点覆盖面积小，整个画 面呈半色调。因此画面层次丰富，墨层厚实。
网穴的深度不一致， 开口尺寸不一致。
二、凹版滚筒的制作
从凹版滚筒的制作方法来分，凹版可以分为 照相凹版和雕刻凹版两大类。 雕刻凹版又可分为手工或机械雕刻凹版、电 子雕刻凹版、电子束雕刻制版、激光雕刻制 版。
无软片电雕凹版工艺存在着两大弊端：
一是电子分色工艺中存在着一个不可避免的环 节——手工修拼版，它制约着高质量、高效率的 生产运作。人工拼版、拷贝、工序复杂、套准精 度差、材料浪费大。 二是电子分色的输出方式是记录分色软片、软片 要经显影，这样就受到软片的质量、显影药液的 浓度、温度及处理时间等因素的影响，造成许多 中间误差。
（四）、激光雕刻凹版工艺
工作原理：在雕刻过程中， 激光发生器发生强度恒定 的激光。激光受到调制器 的调制，而调制器受图像 系统的控制，根据图像信 号调节激光的通过强度。 这样，就可以使雕刻每个 网穴的能量随图像明暗的 变化而不同，借此雕刻出深度各异的网穴，网孔形状有圆柱 形和圆锥形两种。 激光直接雕刻系统是1996年由瑞士戴特威勒开发研制的，在 国外已成为凹版雕刻制版的主导雕刻技术。
机组式凹版印刷机具有如下优点： （1）增减印刷单元容易，一般的凹版印刷机只有6-9个单 元，最多的可达12个单元，实现双收双放，即一个台印刷 机可能分成两台印刷机进行操作。 （2）可以在印刷机上安装一套反转装置，可改变基材的穿 行路线，进行单面或双面印刷。 （3）相邻两个印刷单元距离大，使印刷干燥速度提高，装 拆方便，便于互换印版和油墨等，从而可减少停车时间， 提高生产率。 （4）每组印刷单元后可设置较大面积的干燥装置，有利于 油墨的快速干燥，可用于高速印刷。现在高档的印刷机均 彩用复式烘干箱，并且在最后一单元再加一组烘干箱，保 持印刷膜能彻底干燥，提高速度，降低溶剂残留量。 （5）采用先进的自动套色系统，实现于印刷过程中的自动 纠正偏差，降低了废品率，明显提高了套印精度，同时可 通过印品质量监控系统，可以及时调整印刷缺陷。目前， 世界上最先进的印刷机还带有检品机，检查已印完的印刷 品，发现不良会自动贴上标识，在进行下工序加工时可以 筛选出来，避免于重复浪费造成的生产成本的提高。 其缺点是不太适应拉伸大或超薄膜的印刷。