准确判断铁路货车
滚动轴承故障
发布人：XXX
XX车辆段XX运用车间X班
2016年4月
一、小组概况
XX车辆段XX运用车间担负着XX上、下行中转货物列车的检修任务。
本QC小组始建于2001年6月，小组成员8人(见小组概况表一)，是由班组长率领技术业务骨干组成的精英队伍，并长期活跃在一线，开展着技术攻关，技术革新等各项工作，为安全生产发挥着主力军的作用。
小组概况表（表一）
小组活动情况
建组以来，共进行较大攻关活动12次，其中六次攻关成果获XX省优秀成果奖，四次攻关成果获路局级优秀成果奖。
从2014年2月至2014年12月，历时10个月，围绕本课题，小组每月活动两次，针对货物列车滚动轴承故障剥离故障较多的问题，查原因、定对策，重点攻关，取得了较好
效果。
二、选题理由
三、 现状调查
目前，对车辆热轴的检查，主要依靠红外线及动态系统的检测，但多数不能反映为滚动轴承早期故障温度，所以通过红外线和动态系统来发现滚动轴承早期故障是有一定困难的。
2014年，我们通过外观和列车进站时的声响发现轴承故障25件。
为我们及时发现轴承故障积累了一定经验。
结合我班组发现的滚动轴承故障实例，我们对这25起滚动轴承故障进行了分析探索，得出以下数据：
厂、段检修时间：一年以后发生故障的17件，占68%。
所有轴承故障中大修后轴承共计15件，占故障轴承总数的60%，并且100%外观有异状。
轴承故障分类：滚道剥离21件，占故障轴承总数84%，保持架裂损4件，占故障轴承总数16%。
故障发现方式：接车听音发现轴承故障6件，占故障轴承总数24%，报高值轴4件，占故障轴承总数16%，外观检查有异状15件，占故障轴承总数60%。
我们对XX车间2013年因轴承故障扣车情况进行调查、统计、分析。
（见统计表二）
表二：
从统计结果我们可以看到，因为轴承误扣占扣车总数
的33%，对运输畅通有不利影响。
所以我们必须采取各种方法和措施，准确判断滚动轴承故障。
四、确定目标
1、确定目标值：
使现场检车员基本掌握滚动轴承故障发生规律，准确判断轴承故障，减少轴承故障造成的隐患。
2、可行性分析：
班组现有检车高级工人技师1人、工人技师11人，车辆钳工6人，技术力量雄厚，经过科技攻关，检车员对货车滚动轴承故障判断能力必定会进一步增强，再加上我班组基础好、管理严，各项标准健全，通过努力、积极攻关，目标一定能够实现。
五、原因分析及对策
为了找出滚动轴承故障多发的原因，我们QC小组全体成员集思广益、反复论证。
利用系统图查找原因共11个（见图二）：
图二：
通过系统图找出滚动轴承剥离故障的末端因素共11个，我们采用论证的方法进行了要因确认并确定了三个主要因素（见表三）。
表三：
对策：
经过原因分析和要因确认，我们对三个主要因素分别制订了相应的对策（见表四）：
顺号 末端因素 调研方法 结果 结论 1 未落实工艺标准
对滚动轴承检查工艺标准进行调查 工艺标准的培训、考核太少
否 2 缺乏判断经验
对现场检车员进行了如何发现滚动轴承故障的经验摸底考试 有60%的检车员合格
是 3
责任心不强
组织职工对以往发现轴承故障谈认识和看法 职工对轴承故障比较重视
否 4 专业工具笨重
对作业场的验轴承工具进行检查 工具经过技术改造目前操作较方便。
否 5 无验新型车工具
对作业场的验轴承工具进行检查 只有2台验滚动轴承的工具
否 6
工具数量少
对作业场的验轴承工具进行
检查 能满足现场需要
否 7 工序控制不力
对红外线预报轴的工序控制进行检查
控制差、不严密，没有
完整的程序控制方法
是 8 检测手段无标准
对验轴承的判断过程进行检查 检车员的检测手段较能按照标准执行
否 9 验轴方法不当
对检车员进行发现轴承故障的经验进行调查 大部分职工谈不出实际检测经验
是 10 噪音大
在现场实际感触 作业场无力解决
否 11
夜间检车灯照明差
对检车灯进行检查
基本可以看清楚
否
表四：
六、具体实施：
针对所采取的对策，我们QC小组进行了三次实施。
实施一
在第一次实施中，我们针对检车员对滚动轴承的技术知识还不十分了解这一问题进行攻关，我们首先制作了货车滚动轴承技术构造教学课件，在５—６月中，组织检车员进行培训学习7次，定期考试3次, 并绘编了货车滚动轴承各部故障分析系统图表（见图三）及滚动轴承故障发现方法（顺口溜）图解给检车员进行讲解，使检车员更能直观、透彻地了解到滚动轴承各部位可能发生剥离故障地状态。
有力地提高了检车员对滚动轴承的理性认识。
图三：
1、早期轴承故障外观象征：
轴承故障有象征，蹲轮检查要到位；
内在问题外边见，牙口挤油是关键；
早期油脂是球状，表面蜂窝伴铁片；
细捻油脂银灰色，剥离故障初显现。
2、中期轴承故障外观象征：
球状油脂被破坏，外圈蠕动仔细看；
形状变为长条状，边缘仍有弧形面;
扇面半圆头部有，蜂窝气孔有相伴；
密封装置已松动，大面剥离供判断。
3、晚期轴承故障外观象征：
•密封装置已失效，挤出油脂轨迹乱；
•清香油脂味不在，臭味油脂色已变；
•外圈密封一起转，蠕动痕迹精心判；
•滚道镜面被破坏，滚子滚道要更换。
4、承载鞍挡脚挂有油脂外观检查：
前后挡脚蹲轮检，挂有油脂别小看；
刮蹭油脂上边悬，轴承故障它表现；
油脂痕迹已不在，外圈蠕动是祸端；
有此现象别放过，起镐验证心能安；
通过第一次实施，班组成员的技术理论水平及判定滚动轴承故障的基本能力有了明显的提高，收到了预期效果
实施二
在第二次实施中，针对验轴方法不当这一问题进行攻关，利用７、８两个月时间，我们ＱＣ小组对有异状的轴承反复起轴验证，总结出了发现滚动轴承故障的“七字”检查法，结合顺口溜在全车间进行推广。
托：双手向上托住滚动轴承外圈下部，逆时针、顺时针转
动外圈；检验故障对象是内滚道剥离处于下方及外圈滚道剥离故障；、
拉：双手分左右两侧向下拉住外圈，逆时针、顺时针转动外圈；检验故障对象是内滚道剥离处于两侧故障；、
拽：双手抠住外圈后部端面向外拽外圈，然后逆时针、顺时针转动外圈；检验故障对象是内滚道前排滚道滚子剥离；
拨：左手或右手扶住外圈用手指拨动外圈，沿逆时针、顺时针转动：检验故障对象是保持架裂损；、
推：双手推住外圈前部端面向后推住外圈，然后逆时针、顺时针转动外圈；检验故障对象是内滚道后排滚道滚子剥离；
摆：双手分左右分别扶住轴承外圈两侧，前后、左右摆动外圈，检验轴承的径向和轴向间隙；
调：调整轴承外圈与承载鞍的相互位置，确保在转动过程中外圈与承载鞍不发生接触。
通过第二次实施，使职工普遍掌握了验轴承的方法和步骤，形成了一套较实际的检测经验，取得了较好效果。
实施三
我们在第三实施中，针对工序控制能力差这一问题进行攻关，我们建立了滚动轴承检查工序图，明确了检查滚动轴承故障的关键环节，制订了滚动轴承检查工序的质量管理点管理图
（见图四），使工序质量管理获得了最大保证。
图四：
滚动轴承检查工序质量管理点管理图项目管理点管理项目质量标准管理方法控制手段
七、效果检查与巩固推广：
通过三次实施，我们ＱＣ小组制订的各项对策和目标值全部实现，本次攻关取得显著效果。
继续完善、推广发现滚动轴承剥离故障的检查法，使每
名职工达到会运用、会发现、会判断、会处理，将轴承故障隐患消灭在萌芽状态。
将探索总结出的滚动轴承故障检查法，纳入了班组管理
的基本工作制度，并在今后的工作中不断完善。
十二、总结及下一步打算:
回顾2014年我们小组的活动情况，虽然取得了一定成
绩，但是还存在一些问题，通过观察轴承外观和起轴验轮来准确判断轴承故障的方法已见成效，但接车听音的方法还不够成熟和完善。
如何最大限度的准确发现滚动轴承故障是我们小组继续探索的方向和目标。
为此，我们一定会变压力为动力，敢于知难而上，刻苦攻关，以良好的列车质量，完成各项运输生产任务。
项攻关前 攻关后
故障发现率上升% 误扣率下降% 滚道剥离
18 24 33 保持架破损
13 17 30 滚子剥离 前盖裂损 4
5 25 误扣 17
6
70。