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⑤.检查批的形成与提出
检查批可以和投产批、销售批、运输批相同或不相同； 通常每个检查批应由同型号、同等级、同种类（尺寸、 特性或分等），且生产条件和生产时间基本相同的单位产 品所组成； 批的组成、批量及提出和识别批的方式，可由供（订） 货双方协商确定。
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⑥．规定 检查严格度（宽严程度）
本标准规定有正常检查、加严检查和放宽检查三种 不同程度的检查严格度； 除非另有规定，在检查开始时，应使用正常检查； 检查严格度的调整按转移规则进行。
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⑦．选择 抽样方案类型
根据比较各种不同类型对应抽样方案的管理费用和平 均样本大小来决定一次、二次或五次抽样方案中的一种；
只要规定的合格质量水平和检查水平相同，不管使用 哪一种类型所对应的抽样方案进行检查，其对批质量的
质量可能有较大差异。这时，可采用分层按比例随机抽样。
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四、进货检验(IQC)
1 、主要职责: 按质量策划的结果(如质量计划、进货检验指导书、国 家或行业标准等)实施检验; 做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈.
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2、检验方法: 验证质保书; 进货检验和试验; 在供方处的验证; 委外检验和试验.
编制: 日期:
规范/公差 无伤痕
审批: 日期:
方 法 评价/测 量技术 抽样 容量 频次 连续
修订: 日期:
异常 控制方法 处理
目测/限 100 度样本 % 测厚仪 5件
膜厚
压力
见 < 作 业 指 目测 导书> 见 < 作 业 指 目测 导书> 见 < 作 业 指 目测 导书>
一次
首件/过程 返工 检验记录/ 缺陷收集卡 一次 首件/过程 返工 /2H 检验记录/ 缺陷收集卡 每班 过程监控表 调整
4 、优先降低不合格品的计划
4.1方法: 不合格品统计(查检表,不合格品登记表或缺陷收集卡); 分类及排序(排列图); 主要缺陷原因分析(因果图); 识别缺陷主要原因(因果图); 采取纠正预防措施.
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附录1
GB2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样表 （适用于连续批的检查）》检验程序： ①。规定单位产品的质量特性（技术性能、技术指标、
可以看出: 94版对“要求”较为笼统，而新版标 准明确提出该“要求”为“规定必要作业过程和相关 资源以实现其质量目标”，使其更明确和可操作。但 从新旧版本的内涵上看是一致的，94版标准提出的产 品策划、管理与作业策划和质量改进等都是适用于新 版标准的。
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2000版ISO9000族标准中，对质量策划的定义是： “质量管理的一部分,致力于设定质量目标并规定必要 的作业过程和相关资源以实现其质量目标.”
质量检验员培训教程
目
• • • • • • • • • • 质量的定义 检验的定义及分类 质量策划 进货检验(IQC) 过程检验(IPQC) 最终检验(FQC) 出货检验(OQC)--产品审核 不合格品控制 质量分析 附录
录
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一、质量的定义
狭义的定义： 质量（Quality）---产品、体系、或过程的一组固 有特性满足顾客和其他相关方要求的能力。 注：“质量”可使用形容词如差、好或优秀来形容。 广义的定义： 质量（Quality）---公司全面管理目标的实现。 如：供方的控制、成本、顾客满意度、新产品开发 周期、生产周期、库存周转频次等。
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3、三“不” 原则: 不接受不合格品; 不生产不合格品; 不流转不合格品.
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六、最终检验(FQC)
1 、主要职责: 按质量策划的结果(如质量计划、最终检验指导书、国 家或行业标准等)实施检验; 做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈. 注:只有质量计划中规定的所有检验项目都完成且合格之 后,产品才能转序或入库.
常用的判定标准如： 国家或行业标准 检验规范（质量计划、作业指导书等） 技艺评定（限度样本、图片等）
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几个相关的概念
单位产品 (unit product): 为了实施检验的需要 而划分的基本单元。 检验批（ Inspection lot）: 需要进行检验的一 批单位产品，简称批。 缺陷（Defect）：产品质量特性不满足预定使用 要求。
如果单位产品非常简单，也可以区分为两种类别的 不合 格，甚至不区分类别。
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③．规定合格质量水平（AQL） （即认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值） ④．规定检查水平（用来决定批量与样本量之间关系的
等级。） 通常采用一般检查水平II； 特殊检查水平（S-1，2，3，4）仅适用于必须使用较小样本， 而且能够或必须允许较大的误判风险时。 原则上应按不合格的分类分别规定检查水平，但必须注意检 查水平与合格质量水平协调一致。
1、主要任务:
纠正和预防措施; 持续改进(KVP); 优先降低不合格品的计划; 质量成本分析 测量系统分析(MSA); 过程能力分析(SPC); 产品功能展开(QFD); 实验设计(DOE); 测量误差和数据处理; 可靠性分析.
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2、纠正和预防措施;
不合格描述; 不合格原因分析(可采用因果图、脑力激荡法等); 纠正措施; 预防措施; 对采取措施的验证.
随机抽样也可以在生产流程中进行。
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5.随机抽样方法
1、简单随机抽样
常用的简单工具： – 随机数表法（乱数表法） – 掷骰法（适用于生产现场） 2、周期系统抽样 当对总体实行上述单纯随机抽样有困难时（如连续作业时抽样或产品为连续体时 抽样），可采用一定间隔进行抽取的抽样方法。 3、分层抽样 从一个可以分成不同子批（或称作层）的检验批中，按规定的比例从不同的层中 抽取样本。 • Eg:当不同班组、不同设备、不同环境生产同一种产品时，由于条件的差别，产品
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八、不合格品的控制
1、不合格品的定义 未满足明示的、习惯上隐含的或必须履行的需求和 期望的产品. 2、不合格品的控制要求
标识 记录 评审 隔离 处置
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3、不合格品评审和处置的方法 返工; 返修; 让步接受; 降级或改做它用; 拒收或报废.
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九、质量分析
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检验的分类
• 按检验数量分： 全数检验、抽样检验； • 按流程分： 进货检验、过程检验、最终检验、 出货检验； • 按判别方法分： 计数检验、计量检验； • 按产品检验后产品是否可供使用来分：破坏性检验、 非破坏性检验。
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三、质量策划
• 94版ISO9000族标准中，对质量策划的定义是： “确定质量以及采用质量体系要素的目标和要求的活动”.
能够应用自动化检验方法的产品。
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2.抽样检验适用于：
检验是破坏性的； 被检对象是连续批 （如钢卷、胶片、纸张等卷状物或流程性材料） 产品数量多； 检验项目多； 希望检验费用少。
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2.关于抽样检验
抽样检验是利用样本进行的检验,所抽取的样本只占批中的一小部分,样 本的质量特性结果只能相对地反映整批产品的质量,不能把样本的不合格 率与整批产品的不合格率等同起来; 但是,我们所讲的抽样检验,是建立在数理统计的基础上的、可靠地反映 整批产品的质量，在实际应用中，常常是可行的、多快好省的办法。 抽样检验并不排斥全数检验，应根据实际情况进行分析，目的都是为了 提高质量和降低成本。
• 注:编制质量计划可以是质量策划的一部分.
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• 可以看出: 1 、新标准明确了“质量策划”的范畴; 例如：对合同要求复杂的产品，为满足合同的质 量要求，组织需根据现有的设计、制造能力，提出生 产技术组织措施计划（包括引进设备和技术、工艺攻 关、设备改造、人员培训等），为此开展的一系列筹 划和组织活动，都属于“质量策划”的范畴。 2 、质量策划强调的是一系列活动，而“质量计 划”是质量策划的结果。
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七、出货检验(OQC)
1 、主要职责: 按质量策划的结果(如质量计划、出货检验指导书)实 施检验; 做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 对不合格品进行登记、隔离并采取措施; 对采取措施的结果进行验证; 产品; 标识; 包装.
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3、持续改进(KVP) 3.1 持续改进是企业永恒的目标; 3.2 持续改进的主要内容有:
质量 价格 服务 供货信誉
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3.3 持续改进的项目可以是:
减少返工/返修和报废; 简化流程/优化加工方法; 减少故障停机时间; 缩短工装/模具的更换时间; 延长设备/模具的使用寿命; 降低能源消耗; 优化生产节拍; 减少物料搬运时间; - - 33
⑩．检查样本
根据产品技术标准或订货合同中对单位产品规定的检验项目， 逐个对样本单位进行检查并累计不合格（品）总数； 当不合格分类时应分别累计
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质量计划
产品名称:
过程名 称/操作 描述 生产 设备
零件名称:
特 性 产品 过程
编制: 日期:
规范/公差
审批: 日期:
方 法 评价/测 量技术 抽样 容量 频次
修订: 日期:
异常 控制方法 处理
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质量计划(示例)
产品名称:
过程名 称/操作 描述 喷塑 生产 设备 喷塑机
零件名称:
特 性 产品 外观 过程
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五、过程检验(IPQC)
1、主要职责: 按质量策划的结果(如质量计划、作业指导书等)实施 检验; 做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈.
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2、过程检验的分类: 首/末件检验; 作业员自检; 检验员巡检; 转序检验. 注:企业在质量策划时可根据产品、过程和人员状况进行 选择使用.