做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈.
注:只有质量计划中规定的所有检验项目都完成且合格之 后,产品才能转序或入库.
九、出货检验(OQC)
1 、主要职责:
按质量策划的结果(如质量计划、出货检验指导书)实施 检验;
做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 对不合格品进行登记、隔离并采取措施; 对采取措施的结果进行验证; 异常信息反馈.
2 、质量策划强调的是一系列活动，而“质量计划”
是质量策划的结果。
质量计划
Phase/阶段
□ 样品制作 □ 试产 ■ 批量生产
产品
型号 负责人 团队成员来自零件/ 工序 号工序名称/ 操作描述/ 图纸/规格
生产设备/ 工具/工装
文件 号 版本
Control Plan 控制计划
修改内容描述 制订
修改日期
4 、优先降低不合格品的计划
4.1方法: 不合格品统计(查检表,不合格品登记表或缺陷收集卡); 分类及排序(排列图); 主要缺陷原因分析(因果图); 识别缺陷主要原因(因果图); 采取纠正预防措施.
附录1
GB2828-2003《逐批检查计数抽样程序及抽样表 （适用于连续批的检查）》检验程序：
• e) OQC (Out Quality Control ) ------- 出货品质管理
• f) QA （Quality Audit）
---------- 品质稽核
• g) QE （Quality Engineering） ---------- 品质工程
• h) QST（Quality System Team） ---------- 品质体系小组
常见的过程特性如： –温度、压力、湿度、电流、电压等。
三、检验的定义和分类
检验的定义: 检验（Inspection）---采用某种方法（技术、
手段）测量、检查、试验和计量产品的一种或多
种质量特性并将测定结果与判定标准相比较，以
判定每个产品或每批产品是否合格的过程。 检：把要确认的项目进行规范确认。 验：把已确认的项目再次进行验证——符合性。
2、纠正和预防措施;
不合格描述; 不合格原因分析(可采用因果图、脑力激荡法等); 纠正措施; 预防措施; 对采取措施的验证.
3、持续改进(KVP) 3.1 持续改进是企业永恒的目标; 3.2 持续改进的主要内容有:
质量 价格 服务 供货信誉
3.3 持续改进的项目可以是:
减少返工/返修和报废; 简化流程/优化加工方法; 减少故障停机时间; 缩短工装/模具的更换时间; 延长设备/模具的使用寿命; 降低能源消耗; 优化生产节拍; 减少物料搬运时间; - - -
返工; 返修; 让步接受; 降级或改做它用; 拒收或报废.
十一、质量分析
1、主要任务:
纠正和预防措施; 持续改进(KVP); 优先降低不合格品的计划;
质量成本分析 测量系统分析(MSA); 过程能力分析(SPC); 产品功能展开(QFD); 实验设计(DOE); 测量误差和数据处理; 可靠性分析.
检验的分类
• 按检验数量分： 全数检验、抽样检验；
• 按流程分：
进货检验、过程检验、最终检验、
出货检验；
• 按判别方法分： 计数检验抽样标准(MIL-STD-
105E/GB2828：2003)、计量检验抽样标准(MTL-STD-1916抽
样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，
做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈.
2、过程检验的分类:
首/末件检验; 作业员自检; 检验员巡检; 转序检验.
3、三“不” 原则:
不接受不合格品; 不生产不合格品; 不流转不合格品.
八、最终检验(FQC)
1 、主要职责:
按质量策划的结果(如质量计划、最终检验指导书、国 家或行业标准等)实施检验;
2 、主要内容:
产品; 标识; 包装. 3、QC的三性： 公正——检验要求； 科学——抽样标准； 权威——检验结果。
十、不合格品的控制
1、不合格品的定义
未满足明示的、习惯上隐含的或必须履行的需求和期 望的产品.
2、不合格品的控制要求
标识 记录 评审 隔离 处置
3、不合格品评审和处置的方法
2008版ISO9000族标准中，对质量策划的定义是： “质量管理的一部分,致力于设定质量目标并规定必要的 作业过程和相关资源以实现其质量目标.”
• 注:编制质量计划可以是质量策划的一部分.
• 可以看出:
1 、新标准明确了“质量策划”的范畴;
例如：对合同要求复杂的产品，为满足合同的质量要 求，组织需根据现有的设计、制造能力，提出生产技术 组织措施计划（包括引进设备和技术、工艺攻关、设备 改造、人员培训等），为此开展的一系列筹划和组织活 动，都属于“质量策划”的范畴。
• b) IQC（In Come Quality Control） ----------- 进料品质管理
• c) IPQC（In Process Quality Control ） ----------- 制程品质管理
• d) PE （Product Engineering） ---------- 生产制造工程
但是,我们所讲的抽样检验,是建立在数理统计的基础上的、可靠地反映整 批产品的质量，在实际应用中，常常是可行的、多快好省的办法。
抽样检验并不排斥全数检验，应根据实际情况进行分析，目的都是为了提 高质量和降低成本。
3.如何确定抽样容量(数量）?
进货检验、最终检验及出货检验可选用GB2828-2003 或其它抽样标准.
编制
控制参数
编号
产品特 性
过程/工 特性 艺参数 等级
产品/工艺参数/公差
控制方法/管理基准 抽样
评估/ 检验工具
水准
频率
审核
批准
控制方 法
/管理记 录
责任部门
生 产 QC
异常发 生时的 应对措
施
相关 文件
五、抽样计划
1 、全数检验和抽样检验
全数检验适用于：
检验是非破坏性的； 检验数量和项目较少； 检验费用少； 影响产品质量的重要特性项目; 生产中尚不够稳定的比较重要的特性项目; 单件、小批生产的产品； 昂贵的、高精度或重型的产品；
查水平与合格质量水平协调一致。
⑤.检查批的形成与提出
➢检查批可以和投产批、销售批、运输批相同或不相同； ➢通常每个检查批应由同型号、同等级、同种类（尺寸、 特性或分等），且生产条件和生产时间基本相同的单位产 品所组成； ➢批的组成、批量及提出和识别批的方式，可由供（订） 货双方协商确定。
能够应用自动化检验方法的产品。
2.抽样检验适用于：
检验是破坏性的； 被检对象是连续批
（如钢卷、胶片、纸张等卷状物或流程性材料） 产品数量多； 检验项目多； 希望检验费用少。
2.关于抽样检验
抽样检验是利用样本进行的检验,所抽取的样本只占批中的一小部分,样本 的质量特性结果只能相对地反映整批产品的质量,不能把样本的不合格率 与整批产品的不合格率等同起来;
• 作业指导书——SOP • 检验标准——SIP • 工艺卡片——WI • 控制计划——C.P • 优良作业规范——GMP • 关键元器件清单——CDF
• 2、品质的概念------品质就是产品质量，即产品 符合标准的程度（或者说产品满足顾客现有的 或隐含的期望的属性）,也就是产品达到了客户 认可的程度。
常用的判定标准如： 国家或行业标准 检验规范（质量计划、作业指导书等） 技艺评定（限度样本、图片等）
几个相关的概念
➢单位产品(unit product):为了实施检验的需要 而划分的基本单元。
➢检验批（Inspection lot）:需要进行检验的一批 单位产品，简称批。
➢缺陷（Defect）：产品质量特性不满足预定使用 要求。
• ◇品质保证的定义-----就是通过采取事先措施， 把不良现象消灭在萌芽状态，从而保证所生产 的产品符合要求的过程
• ◇ 品质保证的意义------降低成本、提高利润、 提高产品可靠度、提升公司形象
二、质量的定义
狭义的定义： 质量（Quality）---产品、体系、或过程的一组固
有特性满足顾客和其他相关方要求的能力。 注：“质量”可使用形容词如差、好或优秀来形容。 广义的定义：
对过程检验,由质量策划人员根据产品的稳定情况及过 程能力等因素确定抽样容量及频次.
注:关于GB2828-2003的使用方法请详见<附录1>. IQC:S-4 AQL. C:0 Ma:1.5 Mi：4.0 IPQC:ǁ AQL. C:0 Ma:1.5 Mi：4.0 OQC:S-4 AQL. C:0 Ma:1.5 Mi：4.0
①。规定单位产品的质量特性（技术性能、技术指标、
外观等）
②不合格的分类
按照实际需要，将不合格区分为A、B、C三类。
A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或单位产 品的质量特性极严重不符合规定； B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或单位产品 的质量特性严重不符合规定； C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品 的质量特性轻微不符合规定。
3、分层抽样 从一个可以分成不同子批（或称作层）的检验批中，按规定的比例从不同的层中抽 取样本。
• Eg:当不同班组、不同设备、不同环境生产同一种产品时，由于条件的差别，产品 质量可能有较大差异。这时，可采用分层按比例随机抽样。
六、进货检验(IQC)
1 、主要职责:
按质量策划的结果(如质量计划、进货检验指导书、国 家或行业标准等)实施检验;
做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈.