B.
力学性能
产品的力学性能（机械性能）检验是技术标准规定的要求
之一，为钢材受外力作用时反应出来的各种指标。 强度指标有屈服点、抗拉强度及弹性极限等。塑性指标通 常以伸长率和断面收缩率来表示
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1. 中厚板产品的总体概况 —— 特性 C. 工艺性能
检验中厚板的再加工性能，以便用户正确制定再加工工艺。 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) 焊接性： 指钢适应普通焊接方法与工艺的性能 淬透性： 指钢奥氏体化后淬火的难易程度 加工性：热或冷弯曲、冲压及切削加工等再次加工性能 耐蚀性：钢材抵抗周围介质腐蚀破坏的性能。 高温特性：蓝脆、红脆、高温蠕变等 低温性能：钢在低温下的强度、韧性及韧脆性转变温度等 耐磨性 耐疲劳性
轧机的套数
14 14 12 10 10 8 8 6 6 4 2 2 0 1 1 0 0 0 1 1 0 0 1 1 1 2 5 5 3 13 11
B. C. D.
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3. 国内目前中厚板厂的建设状态
表1
90 80 73 70 60 50 40 30 23 20 10 1 0 筹备项目 缓建项目 在建项目 投产项目 2003年以前项目 合计 4 79
项 目 建 设 状 态
1
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3. 国内目前中厚板厂的建设状态
国内中厚板轧机各年的总套数变化情况
表3
中厚板轧机套数
20
18
19 16 13
19
15
10 7 5 5 3 2 2 2 3 3 4
8
8 5 2 2 3 6 6
0 0
0
1
3000mm级别及以下轧机
3.5-3.8m级别轧机
4.2/4.3m级别轧机
5.0/5.5m级别轧机
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3. 国内目前中厚板厂的建设状态
国内不同规格单机架中厚板轧机各年的数量比较
切头剪及定尺剪
2. 主要工艺及设备组成 —— 剪切线
双 边 剪
最大剪切力
剪边6500kN/ 侧 碎边3,000kN/侧 16～30 次／min max 3.4m/s2
剪切钢板次数 钢板输送加速度
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2. 主要工艺及设备组成 —— 热处理线
热处理炉
热处理炉按照加热方式可分为明火加热与辐射管无氧化式加热两种； 按钢板运送方式分为 辊底式、步进式、台车式、外部机械化式及罩式等五种型式，如下所示： 明火加热辊底式炉 辊底式 辐射管加热无氧化辊底式 连续式热处理炉 步进梁式炉 中厚板 热处理 周期式间歇性 热热处理炉 外部机械化式炉 罩式炉 台车式炉
Q• P h2
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2. 主要工艺及设备组成 —— 轧机区
轧机：
大轧制力矩： 大轧制力： 大辊径： 高刚性： 额定2x1910kN.m，最大2x4775kN.m Max. 120,000kN 支撑辊∅2,400mm，工作辊∅1,250mm ≥ 9,000kN/mm
采用高精确、高速的轧辊定位系统，电动压下＋AGC 采用弯辊、窜辊等板形控制系统 采用平面形状控制技术 采用近接式或分离式立辊轧机
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明火加热
2. 主要工艺及设备组成 —— 热处理线
热处理炉
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2. 主要工艺及设备组成 —— 热处理线
热处理炉
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2. 主要工艺及设备组成 —— 热处理线
热处理炉
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2. 主要工艺及设备组成 —— 精整区
修磨台架
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2. 主要工艺及设备组成 —— 精整区
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2. 主要工艺及设备组成 —— 冷床区
检查台架：
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2. 主要工艺及设备组成 —— 剪切线
剪切钢板厚度 剪切钢板宽度 剪切钢板强度极限 启停剪切次数 剪切周期 最大剪切力 剪切钢板定尺长度 切头尾切试件长度
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5～50 mm 1300～4900 mm 1200（板厚40）N/mm2 8～12（24）次／min 5秒 ～17000 kN 3000～25000 mm 150～400 mm
B.
C.
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1. 中厚板产品的总体概况 —— 定义及分类 D.
常规 中厚板
成材方式：
卷轧中板
开平板
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1. 中厚板产品的总体概况 —— 特性 A. 成分
中厚钢板的性能基本上由碳含量决定；还取决于碳化物晶 粒大小及其分布状态，也受钢组织影响；在钢中添加各种合金 元素，或采用控制轧制、控制冷却和热处理等工艺，可得到常 规轧制时所得不到的组织和性能。生产出不同用户所要求的各 种性能的中厚钢板。
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2. 中厚板厂的主要工艺及设备组成
根据各工序的生产特性，中厚板厂内主要工艺、设备通 常可分为板坯库及加热炉区、轧机区、冷床区、剪切区、精 整区、热处理区、特厚板区、磨辊间设备。 对于中厚板工厂，起重运输设备在中厚板厂内不仅完成 检修功能，也是及其重要的生产设备。
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2. 主要工艺及设备组成 —— 加热炉区
车底炉出炉
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2. 主要工艺及设备组成 —— 轧机区
高压水除鳞装置：
一般位于加热炉出口侧，为封闭结构，上箱体可快速拆装，下箱体 固定安装在除鳞辊道的辊道架上。除鳞装置设置两对除鳞集管，既可同 时工作又可单独工作。每对集管包括一个上集管和一个下集管。上集管 的高度可调，以保证喷嘴与板坯表面的距离不变，即除鳞水对板坯表面 的打击力保持恒定，调节一般采用液压和电动升降方式。 破碎效应：喷嘴喷射到单位面积上的水功率值
国内不同规格双机架中厚板轧机各年的数量比较
26 24 22 22 20 18 16 17 19 25 25
表5
25 25
2003年双机架轧机的套数 2004年双机架轧机的套数 2005年双机架轧机的套数 2006年双机架轧机的套数 2007年双机架轧机的套数 2008年双机架轧机的套数 2009年双机架轧机的套数 2010年双机架轧机的套数 2010年后双机架轧机的套数
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2. 主要工艺及设备组成 —— 板坯库区 去毛刺机
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2. 主要工艺及设备组成 —— 板坯库区 板坯修磨设备
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2. 主要工艺及设备组成 —— 加热炉区
根据不同的产品大纲，中厚板厂主要选择四种加热炉炉 型：推钢式连续加热炉、步进梁式连续加热炉、均热炉和车 底式加热炉
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2. 主要工艺及设备组成 —— 轧机区
轧机：
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2. 主要工艺及设备组成 —— 轧机区
ACC装置：
首先应用于生产造船板和结构板，后推广于管线钢，已可生产厚 达100mm的高强度钢板。DQ工艺已可生产50mm厚度钢板。 A B 通过细化晶粒而减少钢中合金元素的含量，从而降低生产成本； 合金含量减少使碳当量降低，提高焊接性；
2008年
2009年
2010年
2010年后
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3. 国内目前中厚板厂的建设状态
国内中厚板轧机在规格上的数量分配（已投产及在建项目）
35 32 32 32 32 30 27 25 25 23 24 26 27 27 2003年中厚板轧机的套数 2004年中厚板轧机的套数 2005年中厚板轧机的套数 2006年中厚板轧机的套数 2007年中厚板轧机的套数 2008年中厚板轧机的套数 2009年中厚板轧机的套数 2010年中厚板轧机的套数 2010年后中厚板轧机的套数
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2. 主要工艺及设备组成 —— 轧机区
热矫直机：
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2. 主要工艺及设备组成 —— 冷床区
冷床：
型式主要有滑轨式、承载链式、链子格板拉送式、滚盘式和步进梁 式等。其中滑轨式、链子格板拉送方式和承载链式因结构落后，容易产 生钢板上下表面划伤，散热条件不好等原因，新建车间已基本不采用。
表4
轧机的套数
7 7 6 6 5 4 4 3 3 3 4 4
7 7
3 2 2 2 2 2 2 2 2
3 3
2 1 1 1
3 2
2 1 0 0 0 0
3000mm 级别及以下轧机
3.5-3.8m 级别轧机
4.2/4.3m 级别轧机
5.0/5.5m 级别轧机
2013.6.14
3. 国内目前中厚板厂的建设状态
2013.6.14
2. 主要工艺及设备组成 —— 板坯库区 板坯火焰切割机
切割板坯厚度 切割板坯宽度 切割板坯长度 切割板坯温度 200~400mm 1,300~2,600mm 1,500~4,800mm Max. 850℃ 切割机运行速度 2.5~24m/min 割枪小车运行速度 Max. 3.0 m/min 割枪切割速度 割枪数量 100~500mm/min 2把/台
13 13 12 12 11 10 10 10 9 8 8 2003年单机架轧机的套数 2004年单机架轧机的套数 2005年单机架轧机的套数 2006年单机架轧机的套数 2007年单机架轧机的套数 2008年单机架轧机的套数 2009年单机架轧机的套数 2010年单机架轧机的套数 2010年后单机架轧机的套数
C 与铁素体加珠光体钢相比，具有更高的强度和低温韧性，以及良 好的现场焊接性能； D 在不增加合金含量的情况下提高产品的强度和韧性，可在现有轧 机条件下拓展产品品种范围； DQ进一步提高了冷却速率，使钢板在轧后急冷过程中产生相变， 获得贝氏体加马氏体或马氏体组织，使其抗拉强度达到600MPa以上， 相对可降低碳含量，提高焊接性能，并降低生产成本。