处理方法 废弃、变卖 存库管理
车间内 工作区内 随手可得
放置场所 待处理区 仓库集中 车间存放区 岗位旁边 手边或随身携带
色 标 系 统
区域定置： 运用色标进行区域划分
通 道
黄色
主
划分车间通道、工
具区；
工
具
区
区域定置： 运用色标进行区域划分
黄 色 待 检 区
成蓝 品色 区或
绿 色
质量管理区
划分车间物料区、
备注
定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期清理 立刻废弃
第一步：现场检查（全面检查，包括看得见、看不见）；
第二步:区分必需品和非必需品；
第三步：清理非必需品；
第四步：非必需品的处理；
无使用价值 非 必 需 品
有使用价值
折价变卖 转移为其它用途
涉及机密、专利 普通废弃物 影响人身安全、污 染环境物
含义 （在岗位上只放置必需物品）
❖腾出空间 目的 ❖防止误用
整理必须品的区分
类别 必 须 物 品
非 必 须 品
使用频度 每小时 每天
每周
每月
三个月
半年
一年
两年
未
有用
定
无用
不能用
处理方法 放工作台上或随身携带 现场存放（工作台附近）
现场存放
仓库存放 仓库存储 仓库存储 仓库储存（封存） 仓库储存（封存） 仓库存储 变卖、废弃 废弃、变卖
圆 形：固定 方 形：排列区隔 长 形：储位 短 形：箱子 不 规 则：箱子 篮子 零散短小：容器 盒子
以容器装的物品： 零散、短小的、 不规则、工具、 螺丝、小零件
效果
不会：倒塌、滚动、碰到 三定：定点、定类、定量
三 无：无生锈、无瑕疵、无混入 人员三不：不安全、不健康、不满情绪 消除三不：脏乱、危险、辛苦（低效率） 三不状态：不合理、不均匀、不经济
公司现场管理培训
——5S基础篇
企划部 2011年5月
5S起源
5S起源于日本，指的是在生产现场中 对人员、机器、材料、方法、环境等生产 要素进行有效管理，是日式企业独特的一 种管理方法。
1955年 推行了2S（整理、整顿） 1986年 首部5S著作问世
生产五要素
人：职员、管理人员； 机：设备、工具； 料：原材料、辅料； 法：工艺、方法； 环：地面、空气、光照、 温度、湿度等
另作它用 作为训练工具
展示教育 物别处理
分类后出售
特别处理
第五步：每天循环整理。
整理方面注意事项：
A、虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪 麻烦的，因而不搬，又留在现场。
B、好不容易才弄到手的，就算没用，放着也不碍 事。 C、一下子报废处理这么多，老板骂起来怎么办？ 谁来承担这个责任？
D、为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了！
成品区、质量管理 区；
区域定置： 运用色标进行区域划分
划分安全设施区域、 卫生区域；
危 险 区
卫 生 区
区域定置： 运用色标进行区域划分
作业区
饮水区
划分吸烟区、饮水 区等区域；
通
道
原料区 质量 区
成品区
吸 烟 室
吸烟区
设施规划、改造
水、电、气管道的规范化改造； 防护栏、防护罩等防护设施的改造； 空气通风净化设施的改造； 购置工件架，工具柜等
养成按要求执行的习惯 (形成制度,养成习惯)
清洁
保持清扫后的干净状态 (洁净环境,贯彻到底)
清 把周边的垃圾，灰尘
扫
清扫干净 (清除垃圾,美化环境)
我们的现状
熔 铸 车 间
我们的现状
挤 压 车 间
我们的现状
喷 涂 车 间
我们的现状
制 作 车 间
我们的现状 氧 化 车 间 与 仓 库
整理 将要与不要物区分开来，要的留下, Seiri 不要的提报处理，强调空间管理
整理：要与不要，一留一弃； 整顿：科学布局，取用快捷； 清扫：清除垃圾，美化环境； 清洁：洁净环境，贯彻到底； 素养：形成制度，养成习惯。
5S之间的关系：
区分必要品和不必要品 •必需品 :保管、 • 不必要品品 :清除、 (要与不要,一留一弃)
整理
能及时取到)顿
素养
第一步：分析现状; 第二步：物品的分类
第三步：决定储存方法（三要素－场所、方法、标识）
（1）场所 整顿后，空间重新布局，明确物品放置场所。 （2）方法 见常规方法参考。
（3）标识 完善、准确、醒目为参考要求。
类别 几乎不用 偶尔使用
少用 常用 多用
使用频次 全年难得用一回
每年用数回 每月用数回 每日用数回 每小时用
质量待定状态物品还需标 明时间、待定原因、 数量、待定责任人等 数据。
区域 名称
管理 部门
责任 人
设备 编号
设备 名称
管理 部门
编号 名称 数量
责任 人
部门
责任 人 备注
标识大小 以实际需 要为准
区域标识 设备标识
物料标识
编号
名称
时间
部门
质 量
数量
标
识
备注
实施整顿水准
5级
人 环
境
法
机料
管理小屋
目标
精益企业
安全、质量、成本
效益
全
全
面 生 产 维
准时化生产
支
柱
看板拉动
面 质 量 管
护
均衡混流生产
理
根 基
设 备 总
缩短生产周期
自 动 化
有
小批量生产
流动生产
及
效 性
作业快速转换 设备布局 多技能员工
防 错
观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神
现场5S管理及持续改善
5S概念：
偶尔使用
一个月以内大约用一次以上的东西放架子 一个月以上到半年用一次以上的
东西放墙边或小仓库
很少使用
六个月到一年大约用一次的东西放仓库 一年用不到一次的东西或呆滞品 装箱放置并列表管理
以物品性质区分
易生锈：放上层 易摔碎：放下层 易潮湿：放上层 防震动：放下层 轻 的：放上层 重 的：放下层
以形状、大小区分
无乱接乱拉现象
设置急救药箱、防爆防化设施
急
救
箱
防化柜
设置警示标志、指示标志与区域标识
车间区域平面示意图
张贴车间平面示意图； 设置应急照明、应急通道指示等； 危险警示标志、指示标志； 劳保配戴指示标志；
标识
区域标识：名称、管理部 门、责任人;
设施、设备标识：名称、 编号、管理部门、责 任人；
物料、半成品、成品的标 识：标明产品名称、 型号、数量、状态、 管理部门、责任人；
整顿 Seiton
将要的东西标识清楚并归位， 强调时间管理；
（将必需物品置于任何人都能立即放
含义
回的状态）
----找寻时间为零、放回时间为零
目的
❖工作场所一目了然； ❖消除找寻物品的时间； ❖井井有条的工作秩序。
以使用时间区分
经常使用 每小时都用的放身旁、桌上——看板管理 每天用一次放周围、抽屉——标示管理 每周用一次放事务柜、零件柜——颜色管理