一、工艺流程：钢坯进场验收——装钢加热——φ550轧机轧制——切头——φ350轧机轧制四道——切尾——φ300轧机轧制六道——飞剪——热检———步进冷床——冷检——剪切——分钢——打捆——检验入库二、原料种类及验收标准1、原料种类：135方 150方2、钢坯执行标准：GB1499—1998 YB/T2011—1983三、基本工艺技术要求及工艺参数1、加热炉技术规程1.1、主要设备参数形式：三段式煤气发生炉外形尺寸：长27 m*宽 5m有效尺寸：长25 m*宽3.7 m1.2、加热炉点火前的准备工作1、工具：钳子、手钳，石棉布及司炉工应用的防护用品。

2、木柴及引火物：φ40—φ100mm，长度为300—500mm.3、司炉工检查煤气间内设备及水、电、汽管线、阀门、开关传动机组，及各密封处（探火孔、人孔门、双钟阀板）的可靠性，并在减速机油箱内加油，试开车运转。

4、点火：用长火点燃木屑，均匀燃烧后，关闭炉门，向炉内投煤。

培养火层至炉出口温度达400'C左右，关闭汽包放散阀，向炉底供蒸汽，取煤气抽样化验含量<0.4%，煤气合格后可供气。

5、日常保养：a 发生炉外部应保持清洁、无积灰、无油垢、无积水。

b 发生炉传动运转是否正常。

c 配套的各种阀门操作时，转动开启是否灵活。

d 各种润滑部位、油路、油液质量是否良好。

6、注意：测钎时，灰盘不能转动，以免发生事故，探火时，先开蒸汽阀，然后开探火孔塞头，方可进行炭火，但不能同时打开3个以上的探火孔，以免大量空气被吸入炉内而发生危险。

1.3、钢坯吊运管理规定1、接收钢坯时，必须执行按炉送钢制度。

2、检验钢坯外观质量。

3、剔除的钢坯要另外堆放，并做出标识。

4、无送钢卡片不得装炉。

5、按送钢卡片顺序吊装。

1.4 钢坯装炉规定1、纪录装炉钢坯根数、重量、装入时间。

2、换坯、换钢号时应按规定做好标记。

3、钢坯入炉不得刮墙落地。

1.5 钢坯加热规定：1、正常生产均热段温度控制在1250—1350'c,窑炉加热不超过1320'C,低合金钢出炉温度1060—1200'C左右，普碳钢出炉温度1050—1150'C。

2、保证炉内连续送风，应设置备用风机。

1.6 钢坯出炉规定：1、钢坯低于出炉温度，钢温不均不准出炉。

2、准确地记录出炉钢坯的炉号、批号、根数。

3、需掏钢时，炉前人员应将掏出的钢坯写清钢种及炉批号。

4、在正常生产时，应使出钢速度与轧制节奏互相配合，做到均衡生产。

5、出钢时、钢坯不允许撞击炉门。

2、φ550 轧机技术规程2.1 φ550轧机主要设备技术性能容量：1600KW额定电压： 60000伏额定电流： 191A转速： 4941、减速机形式：两极圆弧，渐开线人字齿，中心距1400，速比5.8962.2 φ550轧机安装规程1、万向连结轴与压包箱连结2、安装轧辊时，轧辊中心与压包厢中轴中心线保持水平。

3、换辊前的准备工作：A、必须成套更换，不得拆套使用。

B、换辊前应将轧辊吊放到指定地点，并检查辊坯、轧槽、辊颈与万向轴连结处的是否完好。

4、换辊注意事项：A、换辊时必须有专人指挥天车、吊辊时防止轧辊碰撞牌坊。

B、凡拆下的零部件要进行检查，发现问题及时更换。

C、轧辊胶木瓦厚度小于10MM应更换。

D、中辊下瓦换新时必须左右同时更换，保证中轴水平。

E、轧辊换好后轧机销铁各处螺丝要坚固，换生产品种调整好孔型尺寸，保证换辊质量。

2.3 导位的安装使用规程：1、换轧槽底位确定横梁高度，并用斜铁或螺栓锁紧，不得松动，严禁横梁与机架焊接，轧机横梁要保持水平。

2、进口导板宽度应大于轧件宽度，并要对准孔型，立轧孔进口导板不得露辊环，出口导板宽度不小于孔型最大宽度，导板螺栓必须拧紧。

3、卫板要求安装平稳，卫板应与轧槽底部相吻合，接触尖应比轧槽低10—15mm，接触弧长不小于25—30mm。

4、导板不得任意割焊，如不合适应调整横梁高度。

2.4、轧机规程及开、停车规定：1、轧机开动前，各岗位人员全面检查岗位负责的机件。

2、各岗位检修完毕得告知主管人员通知主机操作工给主电室开车信号，主机开动后运转正常，则可要钢轧制。

3、开车前，要把轧机各处冷却水打开。

4、轧机停车后，如轧件未出孔型，卡钢时不准重新开车，需把上下调整和坚固件松开，对安全确信后，方可开车。

5、轧机在发生生产设备事故时，要及时给停机信号。

6、温度要求：A 开轧温度在1150—1200'CB 钢坯温度要均匀，阴阳面温差不得超过50'C，凡发现出炉钢坯有过烧缩孔，低于开轧温度时不准轧制。

C 严禁轧黑头钢和低温钢。

7、轧钢机钢料及尺寸调整规定：A 轧制中严格按孔型钢料尺寸进行轧制。

B 轧辊各轧槽、轴瓦的冷却水必须充足，如断水立即停止轧制。

C 轧制过程中要经常检查各处坚固件不得松动。

D 当钢卡在导卫内时，应及时断水处理。

E 接班停车或中途事故停车时，各岗位负责人员应检查岗位范围内的各项设备，包括轧辊、轧槽、轴瓦、导卫水管等各种坚固件和安全装置，发现问题及时处理，同时清理甩废。

F 各岗位作业人员操作时要思想集中，不许闲谈，密切配合防止事故发生。

G 各轧槽不得焊接和气割。

3、φ350轧机技术操作规程3.1、φ350轧钢机主要设备性（详见设备档案）3.2 轧辊安装规定１、轧辊上下辊径差规定：A 轧机上下辊径相等，允许辊径差3mm,但必须上辊大于下辊。

b 轧机上下辊径相等，允许辊径差0.5mm,但必须上辊大于下辊。

C 轧制带肋钢筋成品辊径差小于1mm，但要上辊大于下辊。

3.3 装辊时中辊应于人字齿轮轴保持水平，相邻机架辊径差不超过5mm。

3.4 导卫安装规定：1、导卫装置必须保证水平，牢固可靠。

2、横梁稳固不得过高过低，一切零部件要调整适中。

3、冷却水要有足够的水量。

3.5、轴承轧机操作规程：1、每根轧辊上的最大轧制力矩：2、轧辊轴向调整量：2mm3、车辊规定：A 轧辊车削前对毛坯各部尺寸，同心度及辊径光洁度，园角尺寸，轧辊辊径直径进行认真测量检查，保证辊径有一定的过盈量，发现尺寸不合格及有缺陷者，不得车削并及时反馈信息。

B 轧辊车削前应将轧辊交装辊组装好轴承内套，车削是以在辊径上的轴承内套的外径为基准，以保证孔型与轴承的最佳同心度。

C 车辊时必须保证上下辊固定端的端面对正，以固定端的端面为基准划线车削，保证两辊孔型间距相同，各对孔型间的轴向误差小于0.1mm.D 成品轧机使用一套，最少备用三套。

4、装辊规定：A 装辊前轴承应全部用煤油清洗干净，装配轴承内加特效锂基脂，以润滑脂点3/5的空间为宜。

B 装轴承内套时必须与密封圈及轴肩挡圈紧密贴合，在内圈安装后冷却时，必须用铜棒沿周围轻轻敲击到位。

C 为了保证轧辊的轴向刚度，轧辊固定端的止推轴承必须予调好，保证其间隙在0.02-0.05mm范围之内。

d 装配转动处的V型密封圈时应将槽和圈的表面去油，确保圈在圆周各处完全压到槽底。

以防高速旋转时密封圈挤出来，再次换辊时应注意检查密封圈，如有损坏，及时更换。

E 测量轴径尺寸及轴承内套尺寸，过盈量应在0.05-0.07mm，用轴承电感加热器将轴承内套加热到110度，装到轧辊辊径上。

F 下轧辊一般是不进行调整的，因此它的轴承座通过固定螺钉与方柱的相对位置是固定的，而上辊的轴承座则可以旋转轴向调整螺圈进行调整。

G 换辊前应检查换辊系统的调整装置是否灵活，特别是轴向调整，在孔型对正后应保证左右有1mm的调整余量。

3.6 试车规定：1、开车前，按岗位检查槽及轴瓦水量是否充足。

2、换辊换槽后，550轧机k2孔要逐槽试轧小钢，钢料合格后，才能轧大钢，钢料尺寸要符合规定要求，避免发生断辊和质量事故。

3、开车前详细检查围盘出入口是否错位和有无杂物，防止造成堆钢事故。

4、开车后，详细检查各出入口，导位装置是否正常，各部位螺丝是否紧固。

5、为保证在轧制中得到较理想的成品尺寸，在550轧机的七道出口要经常用卡尺检查钢料尺寸，以保证后道工序的钢料尺寸，保证成品轧件尺寸符合国家标准要求。

3.7 生产操作规定：1、中轧、精轧机备用轧槽用挡板挡好，防止错槽或带入杂物等。

2、550轧机操作工严格掌握好钢温。

3、开轧温度1150—1200度，终轧温度应不低于850度。

4、经常检查压下丝杠是否牢固并做标记。

5、生产中发生磨辊或犯顶时，应及时找出原因，进行调整。

6、各轧机发现轧辊串动，经紧固无效或有异常现象，影响质量或轧机安全运转时，可由生产部门决定换辊。

7、进出口导位装置安装要正确，固定牢靠。

8、调整工与质量工随时加强联系，如发现问题及时调整，如问题严重应停车检查，防止造成大量废品。

9、生产出事故，如卡钢，轧辊有钢料时，用汽焊割开钢坯，松动导卫装置和松开压下丝杠进行处理。

10、发生断辊时，换辊时不许配用，必须换整套轧辊。

11、质量工和调整工应经常检查轧槽的磨损和水量情况，防止造成质量事故。

12、质量工要做到三勤操作（勤量钢、勤联系、勤调整），特别注意生产螺纹钢时应注意粘结掉块等质量事故发生。

3.8 围盘操作规定：1、入口对正轧槽，盘底要低于导位管30-50mm。

2、围盘出口对正轧槽偏差允许20-30mm。

3、围盘的漏斗口大于扎件钢料高度20-30mm，宽度大于15-20mm。

3.9精整工段技术操作规程：3.9.1步进式冷床操作规程：1、设备技术性能冷床形式：步进式。

步进间距200mm，步进距离1000mm冷床尺寸：66X6m2、开车前的准备工作：检查操作开关是否灵活，发现问题及时通知有关人员进行处理。

3.9.2冷却规定：1、钢材整齐排列在冷床上并严格分清炉（批）号，不准混乱。

2、步进间的钢材有重叠、斜移、偏移应摆正后再继续移钢。

3、为使钢材充分冷却，应尽量利用冷床，不放空，不任意拨钢。

4、换炉、批号时应在冷床上空出1-2个空并在末尾一根钢上做标记。

3.10剪切技术操作规程：１、开车前的准备工作：A、检查剪切机所属设备、剪前、剪后辊道，定期测量各挡板的尺寸是否符合规定要求，各处挡板是否运转正常，有不妥之处及时处理。

B、要仔细检查各连接出固件是否松动，润滑点是否畅通，有问题及时处理。

C、剪切机运转正常后方可剪切。

２、剪切操作规程；A、剪前辊道不要过猛，当钢材送到距挡板1米处时，必须减速缓慢顶撞头部，直至撞齐。

B、剪切时应将钢材平铺开，不许两条或几条叠在一起剪切。

C、不允许将上刀胎当挡板用。

D、剪切机下刀座上不准存放钢头。

E、不准用剪刀剪切钢板和其它材料。

F、根据剪切温度调整好挡板，保证剪切公差。

G、剪刃间隙控制在0.5mm内，沿剪切面均匀分布，随时紧固松动的上下刀片螺丝。

H、发现钢材剪切后有弯头、偏头及其它剪切缺陷时，必须更换刀片。

I、成品钢料头部应切齐、切正、剪切长度不大于100mm，切尾不大于200mm，但必须切净缺陷和弯头。