生产实习目的
1.通过实习了解工业工程领域的知识的应用背景。
2.深入了解企业中工业工程各种基本知识和原理的实际应用情况，巩固和加深
对知识的理解，并加以整合，提高综合分析问题和解决问题的能力。
3.了解实习企业的生产管理的基本情况，发现存在的问题并提出解决方案。
4.掌握提案改善的一般流程及具体做法，在团队中(或个人)如何完成一个提案
从提出到发表的全流程，为毕业后的实操奠定坚实基础。
5.学习企业管理人员，工程技术人员对企业的高度责任感，对工作尽职尽责，
勇于改革，不断进取创新的奉献精神。
实习任务
从数据统计得出的各类产品装配各工件装配SPT ,及拉平衡状况分析表,及原因分析与改善建议。
装配部部门简介
装配部，作为车模生产的最后一道工序，肩负着车模成品的组装和包装的全部生产过程。
装配部现有六条生产线和一条样办组装线。
常用的设备有：钻床，电批，手啤机，风批，烙铁，高周波，封口机等。
为了更好的完成各种的生产任务，装配部引入了精益生产工艺流程。
精益生产是目前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。
通过合理的排拉，达到合理生产，提高效率和质量的目的。
例子一：
DCP1/25 货车，按流程标准可分成：车身半品( 10人)，车身组合(16人)，内座组合(4人)，车底组合(11人)，成品组装(7人)和包装(9人)共六个小组(57人)来完成。
每个小组会有一次或以上的自检。
例子二：YTB002 1/42莱茵之星单层客车按流程标准可分成：内座组装(12人)，车底组装(9人)，车身组装(20人)，成品包装(6人)共四个小组(47人)来完成，在其中也加入了多少的自检。
装配车间平面分布图
装配生产线平衡改善过程
●了解产品组装工艺
●对U型拉进行工时测定，得到统计数据
●从统计数据分析U型拉平衡状况
●识别瓶颈工位，找出不平衡的原因
●运用平衡改善法则（ECRS法则）、动作经济原则等方法制定改善方案●将改善方案告知组长或装配主任，实施现场改善
●改善效果分析总结
符号名称说明
E 取消Eliminate 对于不合理、多余的动作或工位给予取消
C 合并
Comebine
对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达
到省时、简化的目的
R 重排
Rearrange
经过取消、合并后，可再根据“何人”“何时”“何
处”三个提问后进行重排
S 简化Simplify 经过取消、合并、重排后的必要工位，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间
以上ECRS法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善：
装配线平衡典型案例
●数据统计时间：2012/8/2-2012/8/3 ●U拉序号：U24、U25
●产品编号：53072（太空车）
●组装部分：成品和包装
●改善方案提出时间：2012/8/2
●改善方案实施时间：2012/8/3
改善前各工位组装工艺
工位序号组装工艺
SPT
（秒）
人
数
设备
1 双花轴装进轮子*2,再用啤机压紧9.5 1 手啤机
2 再装入太同车下壳,再用压紧轮子*2 11 1 手啤机
3 太空车上壳+太空车下壳组件 6 1
4 太空车身打螺丝13 1 电动批
5 太空车上壳表面粘贴蓝色标签1 8 1
6 太空车上壳表面粘贴蓝色标签2 8 1
7 太空车上壳表面粘贴蓝色标签3 8 1
8 太空车半品装太空车雷达 6 1 抹布
9 清洁位,车身抹洗面水9 1 抹布
10 检查位,擦拭车身10 1
11 太空车成品装进胶袋 6 1
12 胶袋粘透明胶纸,并最终装进外箱8 1
此款产品的装配线由U25、U24两个U型拉组成，工位分布如下图所示：
平衡率=各工序的作业时间/(瓶颈工位时间*人数)
=（9.5+11+6+13+8+8+8+6+9+10+6+8）/(13*12)=65.71%
平衡损失率=1－平衡率=34.29%
改善前装配线工位平衡图
改善措施
从统计数据分析这条装配线，可以发现瓶颈工位是工位4。
针对这十二个工位的特点，提出以下的平衡改善措施：
●改善瓶颈工位。
因为电动批打螺丝较慢，可改用打螺丝较快风批。
改用风批
打螺丝后，打螺丝总时间可以从13S减少为11S。
●合并作业内容。
将原工位序号8和9合并为一个工位，同时原工位序号10
工人的在空闲时辅助此合并的工作进行装配操作。
此时，可以减少一人。
●合并作业内容。
将原工位序号11和12合并为一个工位，也可以减少一个工
人。
●重排。
改善之前，原工位序号5、6、7是每一个工人负责粘贴一张蓝色标签。
改善后，安排两个工位粘贴蓝色标签，每一个工人一次粘贴全部蓝色标签，同时原工位序号3工人在空闲等待时辅助粘贴标签。
重排后同样可以减少一个工人。
工位序号组装工艺
SPT
（秒）
人
数
设备
1 双花轴装进轮子*2,再用啤机压紧9.5 1 手啤机
2 再装入太同车下壳,再用压紧轮子*2 11 1 手啤机
3 太空车上壳+太空车下壳组件,兼贴蓝
色标签1,2,3
10
1
4 太空车身打螺丝11 1 风批
5 太空车上壳表面粘贴蓝色标签1,2,3 11 1
6 太空车上壳表面粘贴蓝色标签1,2,3 11 1
7 太空车半品装太空车雷达，车身抹洗
面水
13
1
8 检查位清洁位,擦拭车身12 1 抹布
9 太空车成品装进胶袋，胶袋粘透明胶
纸,并最终装进外箱
13
1
抹布
改善后平衡率=（9.5+11+10+11+11+11+13+12+13）/(13*9)=86.75% 平衡损失率=1－平衡率=13.25%
改善后装配线工位平衡图
改善前后的对比
各工位平衡图对比
生产线改善前后各管理指标比较生产线平衡率方面
生产线平衡效率提高了21.05%
工人人数方面
工人人数由原来的12人减少至9人
生产效率方面
改善前，9.5小时的产量为2500个，工作人数为12人，则：
人均时产=2500/(9.5*12)= 21.9(个)
改善后，同样9.5小时的产量为2500个，但工作人数减至9人，则：人均时产=2500/(9.5*9)= 29.2(个)
从而，改善后生产效率提高了（29.2-21.9）/21.9=33.3%。