榫间可内收3~5度，防两工件接缝不严。

由于加工误差原因，有可能导致榫肩与榫孔有缝隙。

榫颊涂胶，榫侧不涂，双面涂胶，强度增加30%。

单面涂胶：280~300g/㎡,双面涂胶：500g/㎡.实际远高于此量。

榫头厚=榫孔宽间隙配合0.1~0.2mm（0.2~0.3）1.由于误差，榫孔木材劈裂。

2.（涂得胶丢失）使榫头存有胶黏剂。

榫头长=榫孔宽1~2mm间隙或（取>2mm异可）相等。

为什么留1~2mm（不管同留）？（1.）加工时有误差，当深<长时，榫肩有缝影响美观。

（2.）降低结合强度。

装配时，强行打入，榫端易使榫孔底破坏，损坏工件。

2.干缩湿胀榫孔变形大，有孔降低强度。

3.放胶。

榫头宽=榫孔长0.5~1mm过盈配合硬木0.5mm 软木1mm1.榫孔宽常取工件此方向尺寸1/2左右。

（刀宽6.8,8,10,12,14）2.结合处不得有节子，腐朽等影响强度的缺陷。

（开裂，虫蛀，变色，应力木，含水率，夹皮）（胶结合，技术要求，通常要求木材含水率6%~8%。

<4%或>14%胶接强度降低）影响木制品加工精度的因素：1.材料：树种：纹理—径向，弦向等；材质均匀性。

各种严重缺陷;节子，虫蛀，开裂，腐朽，夹皮，斜纹理，钉孔，应力木等。

含水率：4%<W<25%;》25%精度下降，开裂；<4%材质硬，精度降低，开裂/劈裂。

2.设备：设备工作方式（成型：铣>锯，磨最差，表面精度，粗糙度。

）设备整体的制造精度；设备运行的稳定状态。

设备调整的可靠度。

3.人：进给速度及是否根据材质调整进给速度。

进给速度慢：木材节距小，切削阻力降低。

进给速度快：单位时间内切木材数多，阻力大，刀具易振动。

刀具刃磨质量和更换周期。

刀具安装精度和设备调整精度刀具切削量（吃刀量）<0.6mm 一次<0.4mm 两次选择加工方式是否合理，端头处防劈裂降低进给速度。

4.环境:环境温湿度等参数是否符合工艺要求环境粉尘污染状态（加工中心尤为重要）环境产生振动状态加工基准：为加工处理物体用于衡量其他几何要素位置或位置或状态的几何要素。

分类：设计基准；工艺基准。

原则——基准选择1.统一原则：工艺基准与设计基准保持一致（尽可能统一。

）2.外轮廓原则：尽可能选择外轮廓做基准。

3.同一原则：各工序环节尽可能采用同一基准定位。

4.平稳原则：所选基准应尽可能使工件定位时稳定。

选择宽平表面,无平表面，选择凹面。

5.精简原则：尽肯能少地选择基准，避免基准互换。

2.夹紧：工件位置定位施加夹紧力的过程。

3.安装：定位和夹紧过程的总称。

零件：不能拆分的最小的基本构件。

部件：直接组装家具的独立整体构件。

框式家具部件常由零件组装组成。

板式家具部件常由人造板锯割后直接制成。

考实木加工工艺流程配料：将原料加工成所需毛料的过程。

毛料加工：加工毛料使之成为净料的过程。

净料加工：加工浄料使之成为成品的过程。

部件装配：零件组装成部件的过程。

部件加工：对组装好的部件加工处理。

家具装配或总装配：部件或零件组装成家具的过程。

由原件到部件叫机械加工。

零件到成品叫装配/组装。

精密裁板锯：锯割精度：长度尺寸：±0.2mm普通台锯机：±0.8mm数控裁板锯（裁人造板）配料：将成材转换成毛料的过程。

配料方法：1.按加工路径：直线配料，曲线配料。

2.按切割方向：横向，纵向。

3.按原料形成：直接配料，先胶拼接后锯割；先粗刨后锯割。

4.前期准备：先划线后锯割。

配料目的：获得合格的坯料，提高原料利用率。

（技术+规划=提高原料利用率）配料具体过程：选料：对原材料的状态进行使用性选择。

1.挑选：树种，质量，含水率，数量，规格尺寸。

2.分类：对原材料合理分类。

3.预处理：必要时划线，修补。

目的：满足产品质量要求；满足设备加工要求；提高材料利用率。

1.加工余量：毛料中预留的供切削的材料层。

切削材料：为获得合格产品；降低了材料消耗量。

2.加工余量与其他因素间的关系：（1）加工余量过小时：a.不能完成连续切削；b. 要求设备加工精度高—设备成本增高；c.要求工人技术水平高—人工成本高；d.调整设备时间长—生产率低。

e.材料直接损失少，但不合格品多，材料综合损失大。

（2）加工余量过大时：a.采用一次走刀，加工精度小；b.切削阻力大，工件受冲击大，振动大，加工系统弹性大c.多次走刀，生产率低，刀具磨损大，成本高；d.材料直接损失大—材料综合损失依然大。

加工余量影响：生产质量；生产率；材料利用率。

1. 毛料体积／所耗用成材材积×100%P=V(毛料)／V(成材)×100%。

2.影响毛料出材率的因素：人；设备；原料；环境。

3.锯割方案，设备和道具的调整精度，道具的刃磨和更换，操作方法和技术。

配料方法：1.先纵后横：先纵向锯开原料，得到宽度合格的长条坯料，在横向截断，得到毛料。

2.先横后纵：先横向截断原料，得到长度合格的短料，后纵解，得到毛料。

3.曲线绕割：不分横纵，一次性直接锯割出曲线工件。

4.划线套裁（不常用）：横纵不分前后，将不同规格工件排布在同一原料上，尽可能地提高毛料出材率。

（降低生产率，需要规划）常用设备和基本选用：1.纵解：台式圆锯机（普遍）；多锯片圆锯机；手动（精密）裁板锯。

规格少，生产率高：多锯片圆锯机（效率高，精度高）规格少，生产率低：台式圆锯机，手动裁板锯规格多，生产率高：台式圆锯机规格多，生产率低：台式圆锯机，手动裁边锯（适合锯解人造板，快打。

不适合实木，块小，但国内却锯实木）2.横截：工作台移动式锯机（推台锯），悬臂式圆锯机（吊截锯/推拉锯），手动裁板锯。

尺寸少，规格少，生产率高：推台锯，双锯片圆锯机，手动裁板机。

尺寸小，规格多，生产率低：推台锯，推拉锯。

尺寸大，生产率高：推台锯，手动裁板锯。

曲线绕割：细木工小带锯（25~45mm锯条）；曲线锯。

3.配料方法的特点：（1.）先纵后横：优点：生产率略高，剔除缺陷时浪费少。

缺点：搬运不方便，占用厂房面积大。

适用于：宽度规格少，批量大，生产率要求高的产品。

（地板厂用）如：地板，包镶板木柜，门窗。

选等宽，质高锯材，能提高毛料出材率。

（2.）先横后纵：优点：车间内运输方便，占用厂房面积小。

缺点：生产率略低，剔除缺陷时浪费多些，需使用大的横截面积。

适用于：家具，规格多，批量或大批量生产的产品。

（家具厂用）（3.）曲线绕割：优点：能够锯割曲线工件，节约原料。

缺点：生产率低，锯解精度低。

适于：曲线形零件，（原料和生产率上看哪个更合算，在考虑用否）（4.）划线套裁：优点：材料利用率高，个别情况下可搭配花纹。

缺点：生产率低，可能导致工件有较大的浪费，可拼宽用。

配料只在实木生产上有，人造板上没有此概念。

毛料加工：加工内容：1.选料，基准面加工，相对面加工。

2.毛料加工目的：获取精确尺寸，具有相对较高表面精度和相应形状的坯料。

基准面加工：1.板材宽平表面做基准面的加工。

（适宜采用铣削，刨。

仅需加工平面）（1）平刨：（加工平面最平的）（1~2万）进给速度3~6m/min，手动。

优点：质量高，适应面广，价格低，占地少。

缺点：生产率低，噪音粉尘大，危险性大。

（2）压刨：不适合做基准面的加工，仅适合于低等级工件。

V=6~8m/min(8)（机械）优点：生产率高，安全。

（3）四面刨：V=6~16m/min（机械）几到几十万元，数控达几百万。

可加工基准面。

优点：效率很高，相对占地少，安全。

缺点：加工工件尺寸有限，设备性能不同，加工质量差异大。

高级四面刨常用于地板，集成材，门窗，实木家具等加工。

低级的常用于低等级地板，原料初加工，包装箱衬条等加工。

2.板材窄平表面做基准面（边）加工：适合的加工方式：铣削（刨）立轴铣、1）平刨：加工过程中工件不很稳定，其他同上。

2）立铣：（下轴立铣）V=4~8m/min（手动）（1~3万）优点：安全，效率高，适应面广，设备价格底，占地小。

缺点：质量略低，噪音粉尘大。

（立轴旋转V=8000rad/min，轴心转速5,6千rad/min）制动不好，慢（4）镂铣（上轴）：V=4~9m/min。

工作台可升降（刀轴可倾斜）工作台幅面大，动力传输空间大。

优点：生产率高，加工质量低于平刨，略高于上轴立铣。

缺点：设备价格略高，占地略大。

（5）四面刨：与前相同。

3.方才，无宽窄之分。

4.曲面做基准面：1）立铣（下轴）：V=2~5m/min优点：灵活，设备价低，占地少。

缺点：质量略低，噪音粉尘大。

2）镂铣：V=2~8/min （4,5）（1.5万以上，3万以上）优点：产率高，加工质量高，灵活。

缺点：设备价格略高，占地略大。

3）加工中心（>30万）V=2~10m/min （4,5）优点：灵活，适应面广，效率高，加工质量高。

缺点价格昂贵，动力消耗大，操作和维修保养，要求技术高且费用高，占房面积大。

5.端面加工：1）常规截距：a.工作台移动式锯机（推台锯），V=3~8m/min。

对工件宽度适应面广，生产率高，加工精度高，占地大（可同时摆放很多工件，一次进给可裁多工件）。

b.悬臂式圆锯机，V=5~10m/min。

适合窄小截面加工。

c.手动裁板锯，V=3~8m/min。

生产率略高，加工精度高，占地大，生产率低。

2）双锯片锯机：V=3~8m/min。

生产率和精度很高，要求技术高。

相对面加工：与基准面相对的表面称相对面。

加工相对面目的：1.获得其与基准面的（距离）位置；2.与基准面间角度。

1）宽平表面：压刨，平面刨。

2）窄平的平面：立铣，CNC，镂铣。

3）曲面立铣：CNC，镂铣。

4）端面的加工：锯。

考毛料加工工艺流程：选料——基准面加工——基准边加工——相对面加工——相对边加工——精截——下一工序。

曲面：选料——基准面加工——相对面加工——曲面基准面加工——曲面相对面加工——精截——下一工序。

净料加工：加工内容：榫头的加工；榫槽的加工；型面加工，圆孔加工；曲面的加工；表面修整。

1.榫头的加工：1）基本要求：榫头长，宽，厚尺寸加工误差;榫肩和榫颊的角度关系90°，（但实际应<90）各表面的表面粗糙度。

2）榫头加工质量的主要检验内容：两孙榫肩的高度差；榫头长，宽，厚尺寸。

加工误差；榫颊间尺寸加工误差。

榫颊于榫肩角度加工误差。

工件利用锯和铣刀的位置关系确定榫头长，消除上一工序残留的（误差等）问题。

当工件有榫头时，在毛料加工时省去精截，当单侧有榫头时，精截直加工没有榫头的一侧。

3）常用加工方式：a.单双直角榫的加工：设备（直角榫开榫机）；定位（固定在工作台，随时进给）；加工：先锯端头，后用带锯齿（割刀）（——为什么？）的横轴铣刀加工榫肩榫颊。

双侧直榫加工完一面后，将工件在工作台上水平旋转180°加工，另一侧而不是翻转180°。