通用业务制度-实施类1 基本要求1.1 目的为了规范长输管道在线智能内检测及其数据的管理，以及操作程序、基本要求、安全操作与预防风险程序，确保管道本体安全，特制定本规定。

1.2 适用范围本规定适用于中国石化天然气分公司所属管道在线智能内检测的管理。

1.3 管理目标规范智能内检测操作与管理，确定内检测管理的技术需求、检测条件、检测器选择、检测指标、检测周期、内检测操作运行、数据报告提交等要求，通过检测掌握管道本体状况和及时发现缺陷，进行有效的修复，保证管道承压能力，实施管道本体安全的目标。

1.4 术语1.4.1 管道智能内检测借助于流体压差使检测器在管道内运动，实时采集并记录管道信息的检测器所完成的检测，检测出管道缺陷（内外壁腐蚀、损伤、变形、裂纹等）、管道中心线位置和管道结构特征（管节与壁厚、焊缝、三通、弯头等）的方法。

1.4.2 几何变形检测以检测管道的几何变形情况为目的所实施的管道内检测。

1.4.3 漏磁腐蚀检测以检测管壁腐蚀、机械损伤等金属损失为目的所实施的管道内检测。

2 职责2.1 管道管理部2.1.2 负责公司管道在线内检测的制度、标准的制定,确定管道检测频率。

2.1.2 负责对各单位在线内检测方案和计划的审核，对实施情况进行协调、指导、检查，提供技术支持及专业培训。

2.1.3 负责对公司所属管道在线内检测数据的统计分析和管理。

2.1.4 负责对公司所属管道内检测缺陷评价的统计分析和管理，并对缺陷修复计划、控制措施进行审核和实施监督。

2.2 生产运行部2.2.1 负责对公司所属管道在线内检测过程中气量调度方案的审批。

2.2.2 对管道在线内检测需要调压调量等提供工艺操作及其他相关技术支持。

2.3 管道管理公司2.2.1 负责所辖管道内检测计划制定。

2.2.2 负责所辖管道内检测具体检测方案的制定并负责实施。

2.2.3 负责所辖管道内检测气量调度方案的制定及实施。

2.2.4 负责所辖管道内检测过程的全面管理。

2.2.5 负责现场开挖结果的确认和内检测项目的验收工作。

2.2.6 负责所辖管道内检测数据的分析统计和数据管理。

2.2.7 负责所辖管道内检测缺陷的评价、监测和修复。

3 周期与计划3.1 内检测周期3.1.1 新建管道在投用后三年内完成基线内检测。

3.1.2 再次进行内检测的时间间隔，应根据上次检测情况、管道运行安全状况及完整性评价结果综合确定，最大评价时间间隔应符合表1要求。

表1 内检测时间间隔表3.1.3 管道高后果区经评价管道内检测的时间间隔可不超过8年。

3.1.4 特殊情况如存在缺陷、承受交变载荷、易发生腐蚀等应加密检测。

3.2 内检测计划3.2.1 根据规范和风险控制要求，定期、有序、有计划的进行管道在线内检测，3.2.2 根据公司整体管道的情况，统筹安排所属管道的内检测计划。

3.2.3 每年10月，各管道管理公司应根据未检测管道、已检测管道的状况等制定内检测计划，明确管道（或管段）实施内检测的长度、检测方式（几何变形检测、漏磁腐蚀检测、XZY坐标定位检测等）与技术要求，并上报公司。

4 内检测应具备的条件4.1 建设期要求4.1.1 管道系统的设计应保障内检测器的可通过性，考虑如下因素：（1）安装永久收发球筒或预留连接临时收发球筒的接口，收发球筒前应留有足够的作业空间和安全距离；（2）上下游收发球筒间距宜在150km以内，最长原则上不超过200km。

对投产后可能存在杂质较多、管道结垢或者管道内表面对清管器磨损严重的管道，应适当缩短间距；（3）收发球筒应满足使用内检测器的长度的要求。

平衡管、阀门、三通等附件的设置满足清管和内检测的要求；（4）最小允许弯管曲率半径；（5）最大允许的内径变化；（6）支管连接设计及线管材料兼容性；（7）内涂层与内检测的相互影响；（8）过球指示器；（9）旁通与盲板的间距；（10）在确定球筒方位时应考虑进入路线和相邻设施的安全。

4.1.2 投运或竣工验收前宜开展内检测，对其发现的特征进行分类，依据相关施工标准的要求进行修复，并记录在案。

4.1.3 投运前或投运后3年内的基线检测与评价结论可以作为工程验收依据。

4.2 运行要求被检测管道应满足规定的管道（三通、弯头、阀门、管道斜接、直管段变形等）、收发球筒、里程桩与标记、运行压力、输气量速度和输气量要求的管道检测条件。

5 内检测管理5.1 应建立内检测管理程序。

检测机构（公司）资质要求应满足特种设备相关法律法规规定。

5.2 管道检测前应当按照有关安全技术规范及其相关标准进行风险预评估。

综合考虑风险评价建议和管道缺陷特征等确定需要选择的检测器类型，制定内检测计划。

应优先采用高精度内检测器。

5.2 内检测器的适用性取决于待检测管道的条件和检测目标与检测器之间是否匹配。

检测器类型及适用性的一般性分类参见附录A，常见的检测技术性能规格（最低标准）见附录B。

检测服务方的技术资质应符合GB 32167《油气输送管道完整性管理规范》规定。

当检测服务方能够证明或承诺其检测设备、数据分析人员达到上述标准要求时，可认可其具有检测资格。

宜通过牵引试验或开挖验证等程序验证其资格与能力，也可参照检测服务方提供的验证结果或第三方评估结论。

评价达到标准要求后，方可具备允许检测条件。

5.3 首次应用的内检测技术、新设备或检测新的缺陷类型应进行检测性能验证，验证方法可选择牵引试验验证或者依据检测结果开挖验证。

5.4 应定期进行清管作业，保持管道的可检测性。

管道内检测前应进行清管。

5.5 检测设备可具有单一功能，也可将多种功能组合在一起使用。

5.6 管道管理单位和检测服务方宜指派代表共同分析待检测管道和检测器性能是否满足管道检测需求。

检测器的选择依赖于管道的检测条件和检测所需达到的目的。

5.7 应根据以下条件评价内检测方法的可靠性：（1）检测多种异常的能力；（2）检测器性能规格和置信水平（如异常的检出率、分类和量化）；（3）检测服务方使用这种检测方法的历史与业绩；（4）成功/失败率；（5）检测器检测数据是否能覆盖管段的全长和全圆周。

5.8 制定详细的检测方案检测方案包括以下内容：（1）管道内检测的工作内容；（2）需要参与的各方组织机构及各自职责范围；（3）清管器性能要求和效果要求，并推荐所应使用的清管装置；（4）推荐应使用的缺陷检测技术；（5）确认内检测设备运行中的程序和步骤；（6）球速控制方案与日程安排；（7）确认使用的跟踪设备以及是否进行连续或离散跟踪；（8）确认用在检测设备中的基准定位系统；（9）检测数据处理和报告要求；（10）验收方法和验收。

5.9 制定风险预控应急预案5.9.1对检测过程中可能遇到的意外事故进行预测并制定相应的应急预案。

应急预案应按照公司的应急管理程序进行审批。

5.9.2 预防性措施包括但不限于：（1）对清管和内检测项目相关工作人员提前进行安全风险及防范措施培训；（2）应识别清管过程中由于污物过多，管道变形等造成清管器卡停的风险，并制定相应的预防措施；（3）检测期间，现场配齐消除设施和人员；（4）确保地面跟踪器到位；（5）确保维抢修人员和物资到位；（6）针对清管/检测器皮碗失去驱动的风险，应提前对皮碗的磨损或可能造成失去驱动的弯头处进行识别、分析并采取相应措施；（7）针对清管/检测器卡停的风险，应提前对管道可能存在大变形、支管等位置进行识别、分析并采取相应措施，对沿线阀门进行排查，确保内检测器运行时阀门保持在全开位置；（8）针对清管/检测器在管道中跑偏或解体的风险，清管/内检测方应提前对清管/检测器各部件进行检查，管道企业宜对管道流量变化较大或者管道存在较大落差处进行识别、分析并采取相应措施，在检测器运行过程中，提前安排人员值守监听；（9）针对内检测过程中工艺流程切换可能导致内检测器运行异常的风险，内检测实施过程中应尽量保持工艺平稳，如必须进行切换，则应选择检测器在较平缓的区域时进行操作；（10）制定升压顶球方案、放置救援球顶球方案和切管取球等应对预案。

5.10 成立组织机构为顺利完成检测任务，须成立检测领导小组和项目管理部，由甲乙双方人员共同组成。

并设立检测协调、气量调度、设备技术、收发球跟踪、安全监督等专业操作机构,配齐专业人员。

5.11 内检测实施流程可按照图5.11中推荐的进行。

图5.11 内检测实施流程6 内检测实施6.1 内检测的内容内检测内容一般包括管道检测前清管和结果评估、管道几何变形检测、管道漏磁腐蚀检测、定位检测、开挖验证、检测报告和完整性评价、内检测数据与管道数据系统的整合、内检测数据展示、评价软件及培训、完整性报告成果、检测缺陷修复方法建议等。

6.2 基础数据收集6.2.1 在实施检测前，按照要求收集与检测相关的管道建设、维修资料及以往的检测结果，详细填写管道调查表，并与检测单位对管道调查表中的内容进行现场勘察和核实。

6.2.2 管道企业应填写管道调查表，提供进行内检测的管道属性，以评价管道内检测的可行性。

调查的内容应包括：（1）管材等级、焊缝类型、长度、管径、壁厚和高程；（2）已知的限制点、弯头、椭圆变形、无挡条三通等检测器可能需要通过的位置；（3）发球筒和收球筒装置结构及尺寸；（4）管道清洁度评价；（5）管道输送介质类型及其流量、压力和温度。

6.3 清管6.3.1 内检测器运行前应对管道进行清管，提高管道清洁度以获得高质量检测数据。

内检测前的清管作业一般为两个阶段：第一阶段为简易清管与测径，判断管道通过能力。

第二阶段为强化清管至满足检测要求，可采用混合清管器、直板清管器、测径清管器、丝刷清管器及磁性清管器或组合清管器对管道内部杂物进行清管，以达到内检测技术要求。

清管过程中应在阀室、重要河流两岸等进行跟踪。

6.3.2 在连续运行一系列的强力清管器后，清管器推出的管道内固体物质不超过内检测所要求的重量时，可运行内检测器。

6.3.3 如验证清管器推出的管道内固体物质大于检测器要求，可按照以下方式处理：增加的连续两次清管清出的固体物质数量相等或减少时，经检测方现场工程师评价，达到检测要求时，可不再进行继续清管，转入检测程序；如仍旧达不到检测要求，则检测方与管道企业协商改进清管方案。

6.3.4 由于管道杂质过多造成的检测失效或数据降级至达不到标准要求时，应重新检测。

6.4 内检测现场运行6.4.1 内检测的实施过程可参考GB/T 27699《钢制管道内检测技术规范》相关的规定。

6.4.2 管道企业负责内检测过程中的应急准备和工艺操作。

6.5 定位检测（IMU）精确的定位是连接内检测数据与完整性管理的基础，管道内检测宜进行定位检测。

6.5.1 定位坐标可以统一所有检测结果,提高定位准确率。

对每节环焊缝定位间隔在5cm。

6.5.2 定位检测可达到管道位移的测量，为下次检测提供位移变化的准确定位，以及测定管道应力变化。