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σ=F/S0
ReH
c d e ReL
ε= △L/L0
第4阶段：屈服阶段（cde） 特点： （1）应力下降，应变增加； （2）Luders Band：在应力 达到c点时产生，试样表面沿 45 °度产生滑移带。 （3）c点：上屈服点 e点：屈服结束点 ce间最低点：下屈服点 （4）微观和Cottrell气团对位错 的定扎和反定扎有关。
注：ok:最大力非比例伸长率； oL:最大力总伸长率； om:断后伸长率； on:断裂总伸长率。
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成形极限图（FLD）或成形极限线（FLC）是评定金属板料 局部成形能力重要工具，在分析冲压成形的破裂问题时经 常使用。 FLD：冲压成形时，金属板料上缩颈或破裂区表面应变量称 为表面极限应变量。二维应变坐标系中，用不同应变路径 下表面极限应变量连成曲线或勾画出条带形区域称为冲压 成型时，成形极限曲线(Forming Limit Curve，缩写FLC)， 极限应变量与极限曲线共同构成成形极限图(Forming Limit Diagram，缩写FLD) 。
PS：弹性模量：微观上的意义是原子间的结合力的量度！
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σ=F/S0 c ab
ReH σa σp
ε= △L/L0
第2阶段：滞弹性阶段（ab） 特点： （1）应力-应变出现非直线关 系； （2）当应力加载至b点后卸载， 仍可回到a点，但不再是直线关 系，而出现应变滞后应力，出现 闭合环。
第3阶段：微塑变阶段（bc） 特点：材料在屈服前发生微小的塑性变形。
△L/mm
其中： △L=L-L0 L：加载后标距间的长度 L0：原始标距 A0:原始横截面积
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σ=F/S0 σb
f
k ReH σa c b a de ReL
σp
O
工程应力—应变曲线
ε= △L/L0
下面分6个阶段来介绍工程应力—应变图：
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σ=F/S0
σP
a
o
ε= △L/L0
第1阶段：弹性变形阶段（oa） 特点： （1）应力—应变呈直线关系， 符合胡克定律； （2）a点：材料从弹性变形向 塑性变形的转变点,即比例极限。 （3）材料的弹性模量E： E=σ/ ε （4）弹性模量宏观上即是材料 的刚度，表征材料抵抗弹性变 形能力。
注：屈服强度σs为下屈服应力；当屈服平台不明显时， σs=ReL 取σ0.2（变形量为0.2%时对应的应力）为屈服强度。
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σ=F/S0 σb
f
e
ε= △L/L0
第5阶段：塑性变形加工硬化阶 段（ef） 特点： （1）试样在塑性变形下产生加 工硬化，应力不断上升，均匀塑 性变形阶段； （2）f点：应力应变曲线的最高 点；对应的应力为抗拉强度σb； （3）加工硬化阶段和位错密度 增加有关，位错在外力作用下发 生交割、增殖、塞积，要使位错 继续滑移，需进一步提高外力；
（4）加工硬化阶段是材料进行冷成型加工工艺的保证。
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板材在冲压的过程中，凹模弯曲角处变形最为严 重，首先产生加工硬化，提高了该处的强度，该 处变形到一定程度后就不再变形，而将变形转移 至其它部位，这样可以得到厚薄均匀的冲压钢板。
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σ=F/S0 σb
f g
o
k
L
m
n ε= △L/L0
第6阶段：缩颈变形阶段（fg） 特点： （1）f点：加工硬化与几何软 化达到平衡； （2）不均匀塑性变形； （3）力不再增加，试样最薄弱 的截面出现微孔，连接扩散成小 裂纹，裂纹扩展，形成缩颈，最 终断裂。
1பைடு நூலகம்
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下图为板材拉伸试样，左图为电子万能 拉伸试验机。将试样装在拉力试验机夹 头上，缓慢加载，通过自动记录装置得 到试样所受载荷P和伸长量△L的关系 曲线称为拉伸图（见下页）
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P/kN
图中： P：载荷 △L:伸长量 由拉伸图向工程应力-应变曲 线转变的关键公式： ε= △L/L0 σ=P/A0 拉伸图
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成形极限图（FLD）
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