C27-N-10
Route Number
A1
Dock Number
LCL
00007
看板传送
区域看板箱
看板传送
物料暂存区标识
PartNumber F7C6-5467934-AB
Part Description
Black Clip
最小库存 2
最大库存 12
看板卡移动
物料移动路线
线路A (蓝色路线)
物料暂存区
看板附在实际零件或容器上
看板的功能
根据拉动而不是推动来补充物料
客户需要什么 哪里需要 客户什么时候需要 客户需要多少数量
看板 vs. 再订点
物料管理系统总结表 看板系统
在订点系统
不同点
相同点
物料和信息
在管理上投入的 力量
目视管理
1) 不需要密切管理需求的变化 2) 需求大幅变化时不适用 3) 系统的运营成本低 4) 容易实现自动化
A1
Dock Number
LCL
Serial Number
00007
区域看板箱
DMaTrkeLt A-dAdre-s0s 1
SMART Number
001423
Part Number
F7C6-5467934-AB
Part Description
Black Clip
Q uantity
500
Line Side Address
ERP制定主采购计划，保障供应商的供货能力 看板指示每次的材料交付
在拉动机制下的MRP计划制定
•根据月预测制定平均的日计划 •根据看板拉动在车间执行
Information
Customer
Steel Supplier
Forecast
MRP Production Schedule
Inventory on hand
超市地点: B3 S4
数量: 8
15
37116-15001
100
净
基数
储存于
生产线地 址:
8 2-B-17 1500
2号焊接线
物料
地点: 焊接部门
作业线L
看板的形式
•空容器
• 指定区域
•灯 • 旗子 • 数字
What Signals the Customer Pull?
卡片 金属盘 园环
球
收集箱 斜槽 斜槽 空管
C27-N-10
Route Number
A1
Dock Number
LCL
Serial Number
00007
看板卡
取料看板如何循环
1. 供应商将零件送到客户工厂 2. 工厂操作工在使用该批零件第一个（或用空）时拿出取货看板 3. 操作工把看板放入附近的邮箱 4. 巡查员收集各邮箱中的看板 5. 看板集中至超市看板收集箱内 6. 配送人员从超市补充材料到生产线，同时取出超市零件容器中的看板
看板的缺陷
使用看板会比MRPII维持更多品种的零件库存 使用看板可能掩盖长的切换时间 需求波动时需要调整看板数量 看板不适合所有的零件 看板只是提供短期的信息指导
其它拉动方式 顺序拉动
Production Control
Stamping
Welding
Paint
Customer Assembly
推动和拉动
ERP的实施在很大程度上降低库存，但总体上还是不尽人意。 ERP实施后存在哪些问题？
1. 某些核心模块功能未实现：如采购需求计划 2. 企业生产管理流程不规范导致数据错误：如库存实物与账
面的出入常有发生 3.信息流与物流的脱离导致物流不能紧跟信息流的变化
结论：
ERP系统很难应付变幻莫测的市场，不能根本解决高库存与缺货并存的问题
Market Address
C27-N-10
DTL-A-01
线边标识
Market Address
DTL-A-01
SMART Number
001423
Part Number
F7C6-5467934-AB
Part Description
Black Clip
Quanti ty
500
Line Side Address
A1
Dock Number
LCL
Serial Number
00007
Minimum Quantity
Smart Number
Maximum Quantity
1
001423
4
Part Number
F7C6-5467934-AB Part Description
Black Clip
Line Side Address
容器能容纳的数量 缓冲库存：根据需求波动幅度设定 安全库存：根据上工序的设备停机时间和质量水平设定
经济批量计算
可换线时间=有效作业时间-生产时间 可换线次数=可换线时间/平均单次换线时间 换线循环次数=可换线次数/产品种类 经济批量=[（生产时间*产品需求比率）/换线循
环次数]/加工时间
练习：计算经济批量
(看板交换） 7. 将看板集中后送到分选室 8. 自动分拣机把不同供应商的看板放入各自的盒子里 9. 司机（供应商）在送完零件后，到分拣室拿回自己的看板并带回 10. 回到供应商处后，司机把看板放入收集箱，以便后续分拣
生产看板箱
零件编号
E01 E02 E03 G01 G02 G03 G04 J01 J02板数量管理长期的变 化 高度可视化
物料（库存）和信 息（看板）是分离 的 管理接收和运输
不可视
与现场的联结 与改善的联结
与现场工作紧密相联
储存在仓库，并从 仓库发出
减少看板卡数量，可驱动改善 无
看板的种类
生产看板 – 启动生产
流程内(In-process): 为最小设定时间的工作中心，定义指令 信号(Signal): 为需要较长切换时间的操作，定义指令
推动和拉动
优秀的ERP的系统
客户订单
销售预测
能力计划
库存信息 采购需求计划
主生产计划 前置期
仓库作业计划
车间作业计划
车间作业计划
出货计划
MRP预测推动排程
•根据月预测制定“批量”的每日计 划
•车间在计划推动下做执行
Forecast
MRP Production Schedule
Information
FIFO
平顺化箱
Lead Time = 0 secs. Processing Time = 0 secs.
看板与MRPII的结合
1. 主生产计划
ERP制定主生产计划以规划能力计划应对客户需求 看板用来指示每天的生产
2. 厂内物流
ERP用来结算材料消耗 看板指示物料配送
3. 主采购计划
混合拉动模式
Steel Supplier
Information
Customer
Forecast
MRP Production Schedule
Inventory on hand
Information
Dealers
制造看板 取料看板
Stamping
FIFO
Welding
FIFO
Paint
Assembly
再生产曲线
•当到达的看板数超过再生产时，必须开始生产 •开始生产100件J02零件 •下一个看板将启动128件E01零件的生产
= 32 件 = 20 件
生产看板如何循环
1. 把看板附在实际的零件/容器上 2. 当零件被使用第一件（用空）时，把看板取出放在看板
箱内 3. 巡查员收集看板后放到上工序在制品超市 4. 按看板补充下工序零件，同时取出在制品超市中零件看
取货看板数量计算
取货看板数量
= 平均每小时用量 * （看板收集间隔周期＋看板补充周期 + 缓冲库存＋安全库存 ）
容器容量 看板补充周期= 看板回收周期＋配送运输时间 安全库存=（信息反馈时间＋紧急配送时间）×平均每小时用量
生产看板数量计算
当换线时间介于零到节拍时间之间时：
生产看板数量 =
平均每日需求量 * (补充周期时间 + 缓冲库存+安全库存) 容器能容纳的数量
1 当采用即时补充方式时：
补充周期时间 = 加工时间（单位制造时间） + 等候时间+ 运输时间 + 看板收集时间
2 当上游工序采用均衡排产时： 补充周期时间=均衡排产循环时间 缓冲库存：根据需求波动幅度设定 安全库存：根据上工序的设备停机时间和质量水平设定
生产看板数量计算
当切换时间较长时：
信号看板数量 1 库存总量 = 平均日需求量/日换线次数+ 缓冲库存+安全库存 2 信号看板容量 = 经济批量 3 信号的位置 = （ 经济批量加工时间+换线时间+单位制造时间）/节拍时间
Customer
Steel Supplier
Information Information
Information
Information
Inventory on hand
Information
Dealers
Stamping
Welding
Paint
Assembly
Lead Time = 0 secs. Processing Time = 0 secs.
板(看板交换） 5. 将在制品看板拿回生产线的生产看板箱。 6. 根据看板指定的顺序进行生产 7. 没有看板，不进行任何生产 8. 每月根据看板做一次盘点 9. 每次需求量显著变化时都要重新计算看板
看板循环
生产