制动试验台的分类
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单轴反力式滚筒制动试验台的结构与测量原理
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1、滚筒装置： 第三滚筒说明：装有转速传感器，被检测车轮置于主、从动滚筒上，同时压下第三滚筒， 并与其保持可靠接触。通过转速传感器获知车轮的运转情况。被检车辆制动时，转速下降 至接近抱死状态，控制装置根据车速传感器传递的信号使驱动电机停止运转。防止滚筒剥 伤轮胎，并保护驱动电动机。
距离越短，制动效果越好。
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因此常用制动减速度作为汽车制动性能的评价参数。
• 在一次制动过程中制动减速度是变化的，制动过程中，制动减速度由
小变大，待到所有车轮制动抱死滑动时，能够达到最大减速度。 • 我国规定，采用充分发出的平均减速度 FMDD作为汽车制动性能的评价 参数。 • FMDD的数值在制动过程较稳定，可以真实反映制动系统的状况。
惯性式滚筒制动试验台检测原理 惯性式制动试验台的滚筒相当于一个移动的路面，试验台上的各对滚 筒分别带有飞轮，飞轮具有与受检汽车的惯性质量相应的转动惯量。 检测时，滚筒与车轮先在某一转速旋转，然后切断驱动滚筒旋转的动 力并迅速踩下制动踏板，车轮对滚筒表面产生切向阻力，欲使之停下 来，而飞轮系统的惯性作用使滚筒继续旋转一段时间方能完全停下， 滚筒在踩下制动踏板到完全停转之间所转动的圈数与滚筒周长之积相 当于车轮的制动距离. 在国家标准规定的检测车速下，该制动距离的大小可以充分反映被测 车轮制动器和整个制动系的技术状况。
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当制动器作用时间和制动初始车速一定时，制动力越大， 其制动减速度则越大，而制动距离便越短，制动效果就越 好，制动器的技术状况越好。
• 制动距离与行车安全有着直接关系，因此它是汽车制动性 能最直观的评价参数。
汽车制动减速度
• 制动减速度是指汽车制动时，汽车速度下降的快慢程度。
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对同一辆车辆来说，汽车制动力越大，则制动减速度越大，那么制动
而滚筒的制动初速度、制动减速度及滚筒依靠惯性旋转的圈数均可通
过测量系统测得。
平板试验台基本结构与工作原理
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（1）测试平板。共有四块相互独立测试平 板，这样在一次制动试验中4个车轮的制动 力及轮重可同时检测。底板固定在水平地面 上作为底座，面板通过压力传感器和钢球支 承在底板上，拉力传感器在纵向将平板与底 板相连，而检测纵向拉力。 （2）控制和显示装置。微机对传感器输出 信号进行高速采样，然后处理、计算，按要 求显示出各轮制动力、轴制动力、左右轮制 动力差、全车制动力、制动协调时间、制动 释放时间等测试数据，进而判定制动性是否 合格，同时还能给被检车驾驶员提供操作指 令。 （3）辅助装置。辅助装置包括前、后引板 和中间过渡板，目的是方便汽车平稳地上下 制动试验台
稳定性。
汽车制动力
• 定义：汽车制动力是指驾驶员控制汽车制动后，车轮制动器起作用， 由地面所提供给车轮与汽车行驶方向相反的切向作用力。汽车车速在 制动力作用下迅速降低以至停车. • 汽车制动力是评价汽车制动性能的最本质因素。汽车制动力越大，则
汽车的制动减速度就越大，汽车的制动性能就越好。
• 汽车制动力的大小取决于两方面因素， • 一是取决于制动器制动力，而制动器制动力与汽车制动系统的结构、
汽车的制动时间
• 定义：汽车在制动过程所经历的时间即为制动时间。
t1为驾驶员反应时间， 从接受到制动的信 号起至踩上制动踏 板止，一般为 0.3~1.0s；
t‘2：制动器起作用时间或滞后时间，它是制动系消除传动间隙反应时间。t“2 ：制动力 增长所需时间。 t2:长短取决于驾驶员踩踏板的速度、制动系的结构型式及技术状况，一般为0．2～ 0．7s；
较大。
惯性式滚筒制动试验台检测试验 • 惯性式滚筒制动试验台是利用其旋转飞轮的动能模拟车辆在道路上行
驶的动能，使车辆在试验台上能模拟在道路上制动时的工况来检测制
动性能。
惯性式滚筒制动试验台速器 4一测速发电机 5、9一光电传感器’7一可移 导轨 8、12一电磁离合器 10一移动架 11一传动轴 13一万向联轴器 14一后滚筒 15— 前滚筒16—举升托板17—移动架驱动液压缸18—夹紧液压缸19—第三滚筒20—第 三滚筒调节液压缸
单轴反力式滚筒制动试验台的结构与测量原理
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2、驱动装置 驱动装置由电动机和减速器（扭力箱）构成。电动机发出的动力，经减速器降速后传给主 动滚筒使其转动。主动滚筒则借助于链传动使从动滚筒一起旋转。减速器壳体为浮动支承， 可以绕主动滚筒轴线摆动。
单轴反力式滚筒制动试验台的结构与测量原理
3、举升装置：该装置组成部分有举升器、举升平板和控制开关等。举升器 主要有三种形式：液压式，气压式和电动式。该装置目的是便于汽车平稳地 出入制动试验台。
技术状况；
• 二是与地面附着力的有关，而地面附着力取决于轮胎与路面的附着条 件。
汽车的制动距离
• 制动距离是指汽车在规定的道路条件、规定的初始车速下
紧急制动时，从脚接触制动踏板起至汽车停住时止汽车驶
过的距离。它包括制动系统反应时间、制动力增长时间和 最大制动力持续制动时间所行驶的距离。 • 在检测条件一定时，制动器结构型式、技术状况的综合性 能的好坏可反映在制动距离的长短上面。
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反力滚筒式制动试验台以汽车制动力、制动力平衡、制动协调时间、 完全释放时间、阻滞力和制动踏板力等为测量参数，其测试条件稳定， 重复性好，技术成熟，结构简单，所需驱动功率小，设备制造及试验 的成本较低。
• 反力滚筒式制动试验台缺点：
• 1、试验台要求车速不得超过5km/h。具有汽车防抱死系统
在车速在10-20km/h以上才起作用。 • 2、无法模拟汽车在运行过程的惯性，与实际的情况差异
单轴反力式滚筒制动试验台的结构与测量原理
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4、测量装置：该装置由测力杠杆和传感器组成，测力杠杆一端与减速器浮动壳体连接， 另一端与传感器相连。而传感器则装于试验台支架上，当被测车轮制动时，车轮施加 给主动滚筒的作用力，经减速器浮动壳体带动测力杠杆绕主动滚筒轴线摆动，并作用 于传感器上，测力杠杆传来的力或位移由传感器转换为电信号后，送入指示与控制装 置。
轴左右车轮制动力之差。
汽车制动性能的检测标准
• 汽车行驶是否安全与汽车的制动性能紧密相关，因而制动性能的检测 标准应根据国家的有关法规制订。 • 现行汽车制动性能的检测标准按国家标准《机动车运行安全技术条 件》（GB7258-2004）中的相关规定执行。可以用台架试验法或路试 法检测汽车制动性能，只要检测指标符合检测标准，则认为汽车制动 性能合格。
汽车制动性评价
姜忠庭
汽车制动性评价参数
• 汽车制动性能：
• 是指汽车行驶时，能在短矩离内停车且维持行驶方向的稳定和下长坡
时有维持一定车速，以及保证汽车长时间停驻坡道的能力。制动性能 的好坏，可通过其评价参数与检测标准的比较加以评价。 • 评价参数主要有： • 汽车制动力、制动距离、制动减速度、制动协调时间及制动时的方向
单轴反力式滚筒制动试验台的结构与测量原理
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5、带微机的指示与控制装置主要组成：微机、放大器、模数转换器(A／D)、数模转换器 (D／A)、继电器、数字显示器和打印机等。键盘和制动踏板开关发出指令，微机则完成 下列工作：控制举升装置的升降；滚筒电动机的转动与停止；测力传感器信号的采集与 处理；并对检测结果进行评判。指示装置则可根据检测项目要求将汽车制动性能指标的 各种检测数据、整车制动性能技术状况的评判结果显示出来。
• 结构说明 :该试验台可以同时测试双轴车辆所有车轮的制动性能，它 的前、后滚筒组之间的距离可根据车辆的轴距进行调节。调节液压缸 17，使滚筒组在导轨上移动，两轴间距离随之改变，距离调节合适后 用液压缸18进行夹紧定位。前后左右各滚筒及飞轮通过连接部件相连。 在后滚筒组后面的第三滚筒19是为防止汽车制动时车轮向后窜出而设 置的. • 试验检测时，被测汽车的驱动轮驱动后滚筒组旋转，同时左右主动滚 筒通过半轴、传动器2、变速器3、万向联轴器13、电磁离合器12、传 动轴11、变速器6、传动器2带动前滚筒组及汽车从动轮一起旋转，同 时与汽车惯性相匹配的等效惯性飞轮1也一起旋转。当汽车达到规定 的试验车速时，将变速器挂入空档，断开各滚筒间的电磁离合器8、 12，并汽车进行制动。制动后滚筒及试验台飞轮依靠惯性继续转动， 装在滚筒端部的传感器5感应滚筒依靠惯性滚动的圈数，并将其转变 为电信号送人计数器记录。此圈数即可转换为车轮制动距离并显示出 来。
汽车的制动时间
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t3为持续制动时间，
至汽车停车结束； ｔ4为制动释放时间， 从松开制动踏板到 制动消除所需要的 时间一般为0.2～ 0.8s 。
我国安全法规中将制动协调时间作为辅助性评价参数。 制动协调时间是指在紧急制动时，从制动踏板开始动作至车辆减速度达到标准 规定的充分发出的平均减速度（或标准中规定的制动力)75％时所需的时间。显 然，制动协调时间是制动器作用时间t2的主要部分。
汽车制动力的检测
台试检测制动力的要求
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1、在制动力增长的全过程中同时测得的左右车轮制动力差的最大值，与全过程中测得的 该轴左右车轮最大制动力中的大者之比；对前轴不应大于20%；对后轴（及其他轴）在轴 制动力不小于该轴轴荷的60%时不应大于24%；对后轴（及其他轴）在轴制动力小于该轴 轴荷的60%时，在制动离增长的全过程中同时测得的左右轮制动力差的最大值不应大于该 轴轴荷的8%； 2、进行制动力检测时，个车轮的阻滞力均不应大于车轮所在轴轴荷的5%.在行车中，踩 下制动踏板使用制动后，再抬起制动踏板，不能迅速解除制动的现象叫制动拖滞。 3、汽车制动完全释放时间（松开制动踏板到制动消除所需要的时间）应不大于0.8s. 4、检测汽车驻车制动时，机动车空载，乘坐一名驾驶员，驻车制动力的总和不应小于该 车在测试状态下整车质量的20%（对总质量为整备质量1.2倍以下的机动车为不小于15%。
• 试验要求：道路平坦、硬实、清洁、干燥且轮胎与地面之间的附着系 数不小于0.7的水泥或沥青路面上进行。试验标准参照下表。